Bergerak di bidang manufaktur, sudahkah Anda mengetahui Total Productive Maintenance (TPM) itu apa?

Secara sederhana TPM ini merupakan sebuah proses pemanfaatan peralatan, mesin, karyawan dan proses pendukungnya untuk mempertahankan, bahkan meningkatkan integritas produksi dan kualitas dari sistem.

Sehingga dalam bisnis manufaktur penerapannya sendiri menjadi penting untuk optimalisasi kerja dan efisiensi keseluruhan. Nah, biar lebih jelas Anda bisa cek informasi selengkapnya pada artikel kali ini.

Apa Itu Total Productive Maintenance?

Seperti yang sudah dijelaskan di atas, bahwa TPM ini merupakan proses menggunakan alat, karyawan, mesin hingga proses pendukung untuk membantu meningkatkan integritas produksi dan sistem.

Apabila disederhanakan kembali Total Productive Maintenance (TPM) ini melibatkan karyawan dalam proses pemeliharaan peralatan dengan menekankan teknik pemeliharaan yang preventif dan proaktif.

Melalui total productive maintenance atau TPM ini akan diupayakan sebuah produksi yang sempurna tanpa adanya kerusakan, cacat, kecelakaan kerja, hingga downtime atau berjalan lambat.

Oleh karena itu, berdasarkan pernyataan tersebut tentu setiap pengembang yang bergerak di bidang manufaktur paham pentingnya penerapan total productive maintenance.

Namun, dalam pelaksanaannya tidak hanya sistem dan pemilik saja. Namun, kerja sama karyawan di sini juga berperan penting.

Maka, bentuk kerja sama dari berbagai aspek sangat dibutuhkan guna mendapatkan hasil sesuai pengertian dari TPM.

Tujuan Total Productive Maintenance

Setelah mempelajari pengertiannya secara sederhana agar mudah dipahami, kini saatnya Anda mengenal apa tujuan TPM.

Sebenarnya tujuan TPM sangat banyak sekali. Tidak hanya meningkatkan produktivitas dan mengurangi downtime sekalam bekerja saja.

Melainkan penerapan program TPM ini sangat Overall Equipment Effectiveness (OEE) atau berpengaruh besar terhadap efektivitas peralatan yang Anda gunakan secara keseluruhan dari waktu ke waktu.

Dalam penerapan hal ini maka pemeliharaan yang preventif harus berada di garis depan pada pemikiran setiap orang. Contoh mudahnya dalam menjalankan alat berat, Anda harus memiliki pola pikir ‘kami memperbaikinya saat rusak’.

Hal tersebut bukan pilihan dalam TPM. Disamping itu, program TPM juga dapat membantu menghilangkan pola pikir yang demikian dengan mengubahnya menjadi fokus utama operasi dan memaksimalkan ketersediaan.

Dalam merangkai tujuan dari TPM ini tidak jarang proses peningkatan OEE melalui TPM dilakukan dengan membentuk tim kecil multidisiplin untuk menangani area inti.

Beberapa areanya seperti otonom dan preventif. Tujuannya tentu saja untuk melatih karyawan dalam proses pengoperasian mesin, keamanan, serta standarisasi proses kerja.

TPM sendiri fokus pada pemakaian alat produksi yang efektif dan efisien, tentunya semua departemen harus terlibat di dalamnya. Tim-tim kecil ini akan bekerja sama untuk mengurangi waktu henti dan meningkatkan produktivitas.

Manfaat Total Productive Maintenance (TPM)

Sejak beroperasi, penerapan TPM dalam industri manufaktur memberikan dampak luar biasa melalui program pemeliharaan dari reaktif ke prediktif. Beberapa manfaat TPM yang bisa dirasakan antara lain:

1. Mengurangi Waktu Henti Peralatan

Pertama, manfaat yang bisa Anda rasakan adalah penurunan waktu henti peralatan. Pasalnya, melalui pemeliharaan yang terencana, maka kegagalan dapat terminimalisasi.

Sehingga, melalui penerapan aktivitas pemeliharaan proaktif, kejadian seperti downtime atau henti waktu bisa dikurangi.

2. Menurunnya Pemeliharaan yang Tidak Terencana

Selain itu, pemeliharaan yang terjadwal pasti dengan baik akan menghasilkan peralatan yang terpelihara. Tidak hanya itu, TPM juga bisa memberdayakan seluruh karyawan pabrik untuk mengambil kepemilikan atas mesin yang ditanganinya.

Sehingga pemeliharaan menjadi jalan investasi positif bagi karyawan. Sebab, TPM sendiri menjadikan pemeliharaan alat sebagai kepentingan pribadi dengan gambaran aset yang terawat baik.

3. Menurunkan Biaya Produksi

Selanjutnya, tujuan TPM adalah menurunkan biaya produksi melalui efisiensi peralatan secara keseluruhan (OEE). Maka, produktivitas yang tinggi akan memberikan untung yang besar pula.

Pastinya, mengurangi pengeluaran pada henti waktu dan perbaikan peralatan.

4. Penguatan Keselamatan Kerja

Terakhir, mengingat TPM ini dibentuk dari 5S maka seluruh tempat kerja akan ditata dan dibersihkan secara sistematis.

Untuk langkah-langkah pada metode 5S ini meliputi menyortir – meluruskan – menyinari – menstandarisasi dan mempertahankan – mengungkapkan masalah serta tantangan mendasar dalam menjaga lingkungan kerja.

Namun, disamping empat manfaat di atas, Total Productive Maintenance (TPM) juga memiliki manfaat langsung dan tidak langsung.

Untuk manfaat langsung dari pemakaian TPM antara lain:

• Keluhan pelanggan menjadi berkurang
• Biaya produksi berkurang banyak
• Down time tidak terencana yang terjadi di tempat produksi lebih sedikit dan menghasilkan peningkatan OEE
• Kualitas produk meningkat signifikan.

Sedangkan, untuk manfaat tidak langsungnya adalah:

• Lambat laun tingkat kepercayaan diri karyawan akan meningkat signifikan
• Tempat kerja jadi lebih bersih dan teratur
• Sikap positif antara karyawan melalui rasa kepemilikan meningkat
• Polusi di tempat produksi dapat terkendali
• Bisa sharing pengetahuan dan pengalaman di lintas departemen.

Apa Saja 8 Pilar TPM?

Total Productive Maintenance merupakan penerapan langkah kerja Jepang yang kini banyak dicuplik oleh perusahaan manufaktur melihat proses kinerja perusahaan yang melesat.

TPM sendiri dibangun dari 8 delapan pilar dengan dasar dari 5S seiri (mengatur), seiton (kerapian), seiso (kebersihan), seiketsu (standarisasi), dan shitsuke (pertahankan).

Berdasarkan kelima S yang berasal dari kata Jepang itulah terbentuk 8 pilar TPM sebagai berikut:

1. Pemeliharaan Otonom

Pertama, melalui pemeliharaan otonom berarti memastikan operator perusahaan harus terlatih dalam melakukan perawatan rutin. Mulai dari membersihkan, memeriksa, memberikan pelumas, hingga tanggung jawab kerja.

Melalui kepercayaan ini, seluruh karyawan alat berat akan merasa memiliki peralatan mereka sendiri. Sehingga tanpa disadari pengetahuan mengenai peralatan itu akan bertambah.

Selain itu, kondisi ini akan menjamin kebersihan alat berat yang karyawan gunakan dan dapat membebaskan staff untuk memelihara perawatannya agar dapat bekerja dengan lebih baik.

Perawatan otonom sendiri harus menguasai pembersihan alat berat sesuai standar dasar. Tentu tujuannya agar operator terlatih dalam keterampilan teknis serta rajin melakukan pemeriksaan secara manual pada alat berat.

Apabila sudah bisa melakukan perawatan dengan baik, operator bisa menetapkan jadwal inspeksi sendiri. Program standarisasi ini dapat memastikan setiap orang bekerja sesuai prosedur dengan proses yang sama.

2. Memberikan Pemeliharaan Berkualitas

Pilar TPM pemeliharaan kualitas ini fokus pada pencegahan kesalahan kerja pada proses produksi. Analisis akar masalahnya menggunakan ‘5 Why’ untuk proses identifikasi dan menghilangkan sumber masalah.

Pasalnya, menghilangkan sumber cacat produksi ini akan menghasilkan produk dengan spesifikasi yang tepat. Manfaat terbesarnya adalah meminimalisir cacat gerak pada lini produksi yang menyebabkan pengerjaan ulang.

3. Melakukan Pemeliharaan Terencana

Selanjutnya adalah pemeliharaan terencana yang melibatkan studi metrik. Dalam kasus ini ada analisis mengenai histori waktu dan tingkat kegagalan. Setelah itu, operator akan menjadwalkan tugas pemeliharan ulang sesuai prediksi yang terukur.

Pemeliharaan terencana ini akan memungkinkan penumpukan inventaris ketika penjadwalan sudah keluar.

Karena Anda sudah tahu waktu penjadwalan peralatan pada kegiatan pemeliharaan, nantinya inventaris dapat memastikan penurunan produksi.

Ini merupakan salah satu langkah pendekatan proaktif yang dapat meminimalisir waktu henti yang tidak direncanakan.

Selain itu, pendekatan ini juga memungkinkan Anda untuk merencanakan inventaris secara menyeluruh dan mengontrol suku cadang yang sudah aus dan rusak. Melalui pilar ini Anda juga bisa menurunkan angka kerusakan secara bertahap.

4. Fokus Pada Perbaikan

Perbaikan yang fokus ini akan melibatkan tim kecil dengan pola pikir untuk bekerja sama secara proaktif dan mengimplementasikan peningkatan secara teratur dalam pengoperasian peralatan. Ini merupakan salah satu kunci penting TPM.

Melalui diversifikasi anggota tim sangat mungkin identifikasi masalah berulang dengan curah pendapat lintas fungsi.

Program ini juga menggabungkan masukan dari seluruh karyawan perusahaan sehingga tim dapat melihat proses kerja departemen lain.

Perbaikan fokus juga bisa meningkatkan efisiensi serta pengurangan cacat produk. Bahkan, jumlah proses dan keselamatannya akan meningkat melalui analisis risiko pada tiap tindakan individu.

5. Program Edukasi dan Pelatihan

Berikutnya isi pilar dari TPM dalam program pelatihan dan edukasi ini berlaku untuk manajer, operator, dan personnel pemeliharaan.

Maksud dari program ini untuk memastikan setiap orang paham mengenai proses TPM dan meminimalisir adanya kesenjangan pengetahuan.

Operator akan mempelajari keterampilan dalam pemeliharaan alat secara proaktif dengan melakukan identifikasi masalah. Sedangkan tim pemeliharaan akan mempelajari cara menetapkan jadwal yang preventif dan proaktif.

Untuk manajer sendiri menambah wawasan dan pengalaman dalam pengamalan prinsip TMP, pembinaan dan pengembangan karyawan.

6. Manajemen Peralatan Awal

Berikutnya, manajemen peralatan awal akan menarik pengetahuan dan pemahaman praktis mengenai alat manufaktur dari Total Productive Maintenance (TPM) serta memanfaatkannya untuk meningkatkan desain peralatan baru.

Manajemen ini akan bekerja dengan menerima masukan dari berbagai pihak, khususnya karyawan dengan riwayat pemakaian terlama.

Nantinya pihak manajemen akan melakukan rancangan dan membuat mesin beroperasi mudah di masa depan.

Dalam kasus ini, sebaiknya diperlukan pembahasan seperti aksesibilitas suku cadang, pembersihan, pelumasan, penempatan kontrol yang nyaman untuk operator, fitur keselamatan, dan bagaimana cara pergantiannya.

Dengan melakukan pendekatan ini maka pembuatan desain akan lebih efisien karena spesifikasi alat baru sudah sesuai dengan keinginan pemakainya (karyawan).

7. Keselamatan dan Kesehatan Lingkungan

Kemudian mengenai pertahanan pada lingkungan kerja yang aman dan nyaman. Lingkungan produksi yang efisien dan menjaga keamanan serta kenyamanan karyawannya menjadi sangat penting.

Oleh karena itu, dalam mencapaainya ada solusi dari elemen TPM dengan mempertimbangkan keselamatan, kesehatan, dana lingkungan. Manfaatnya sendiri sangat jelas, karyawan akan merasa lebih baik dan tidak khawatir untuk bekerja.

Hasil produktivitasnya pun nyata. Sebab, keselamatan adalah hal lazim dalam tahap awal manajemen alat dan proses TPM.

8. TPM dalam Administrasi

Terakhir, program TPM yang baik harus meliputi pemeliharaan menyeluruh. Jangan hanya fokus pada bagian dasar dengan penanganan, penghilangan area boros dalam fungsi administrasi saja.

Dukungan produksi dalam meningkatkan hal-hal seperti pengadaan, proses pesanan, dan penjadwalan juga sama pentingnya. Apalagi administrasi merupakan langkah awal dari proses produksi.

Oleh karena itu, bidang administrasi ini sangat penting untuk melalui proses penyederhanaan untuk meminimalisir keborosan dalam biaya produksi.

Contoh penerapannya ketika prosedur pemrosesan pesanan agile, tentu material akan sampai pada lantai pabrik lebih cepat.

Pastinya dengan tingkat kesalahan yang minim. Sehingga hal tersebut dapat menghilangkan potensi waktu henti sementara pada suku cadang yang hilang lacak.

Baca juga: Total Productive Maintenance: Pilar dan Penerapannya Lengkap

Cara Penerapan Total Productive Maintenance

Ingin mengimplementasikan program Total Productive Maintenance (TPM) dalam industri manufaktur Anda. Ada beberapa tahapan yang bisa Anda ikuti, antara lain:

1. Identifikasi Pilot Area

Pertama, Anda bisa menggunakan pilot area untuk memulai implementasi pada karyawan. Tujuannya untuk membantu mendapatkan angket penerimaan dari staff setelah mereka melihat manfaat dari proses tersebut.

Caranya cukup mudah, keluarkan pertanyaan yang bisa memicu rasa penasaran seperti ‘hal apa yang paling mudah ditingkatkan dari perusahaan ini?’

2.  Kembalikan Peralatan ke Kondisi Operasi Prima

Selanjutnya, kembalikan peralatan karyawan pada kondisi prima sesuai dengan standar 5-S dan pemeliharaan otonom.

Langkah pertama ajak peserta Total Productive Maintenance (TPM) untuk belajar menjaga peralatan pada kondisi semula (atur, rapi, standart, berkelanjutan, dan teratur). Poin ini meliputi beberapa tahapan:

• Membersihkan alat dan area sekitar secara menyeluruh
• Memotret area dan kondisi alat, kemudian menempelkannya di papan proyek
• Membuat proses kerja 5-S yang standar untuk menjaga kesinambungan proses
• Mengatur alat dan komponen secara teratur
• Membersihkan area dan membuang alat yang tidak digunakan (sudah masuk kategori limbah)
• Memotret area dan kondisi alat saat ini
• Melakukan audit proses dengan frekuensi yang lebih rendah (pertama lakukan setiap hari, kemudian seminggu sekali). Untuk memastikan proses 5-S diikuti perbaharui prosesnya agar tetap relevan.

3. Ukur OEE Perusahaan

Berikutnya adalah lacak OEE untuk alat target. Lakukan baik secara manual ataupun pakai software.

Mengukur OEE secara teratur akan membantu Anda untuk melakukan konfirmasi basis data apakah program TPP berfungsi dan memungkinkan untuk melakukan proses pelacakan dari waktu ke waktu.

4. Meminimalisir Kerugian Utama

Jika gambaran berbasis data sudah Anda dapatkan, sekarang saatnya untuk mengatasi kerugian terbesar dari perusahaan terletak di mana. Langkah ini bisa menggunakan pilar perbaikan terfokus.

Dalam proses ini sebaiknya kumpulkan seluruh tim dari lintas fungsi yang terdiri dari personel pemeliharaan, operator, dan supervisor yang bisa melakukan pembedahan data OEE dengan analisis akar masalah serta identifikasi penyebab kerugian.

5. Tetapkan Pemeliharaan Terencana

Terakhir dari proses implementasi Total Productive Maintenance (TPM) adalah melakukan integrasi teknik pemeliharaan proaktif.

Penerapan ini akan melibatkan pengerjaan pilar pemeliharaan terencana. Gunakan komponen yang harus menerima perawatan proaktif dengan mengecek tiga faktor yaitu komponen aus, komponen gagal, dan stress point.

Nah, demikianlah informasi mengenai Total Productive Maintenance (TPM) yang sebaiknya Anda pelajari untuk membuat industri manufaktur bekerja lebih baik.

Jangan lupa untuk menerapkan seluruh pilar TPM yang sudah dijelaskan di atas. Apabila Anda membutuhkan suku cadang baru dengan kualitas terbaik dan menjamin proses produksi berjalan lancar, bisa hubungi Halo Auto Indonesia.

Halo Auto Indonesia menawarkan banyak layanan yang bisa Anda pertimbangkan untuk menjalin kerjasama. Mulai dari pengadaan sparepart atau suku cadang yang original dan pastinya bergaransi.

Ada juga perawatan dan perbaikan alat berat serta kendaraan operasional. Terakhir, layanan remanufaktur atau reman engine, dan rekondisi kendaraan.

Sekarang, Anda tidak perlu khawatir lagi untuk mencari pusat suku cadang berkualitas. Segeralah bekerja sama dengan kami dan dapatkan jaminan suku cadang original dan bergaransi selama 1 tahun.

Baca juga: Reman Center dan Pengadaan Sparepart Alat Berat Terbaik

FAQ

Apa konsep dari TPM?

Konsepnya adalah pengerjaan sistem yang digunakan untuk proses peningkatan dan pemeliharaan kualitas melalui perawatan perlengkapan dan alat kerja. Contohnya seperti equipment, mesin, dan alat kerja.

Apa sebenarnya tujuan dari activity TPM?

Untuk meningkatkan produksi secara nyata dan tetap meningkatkan semangat serta kepuasan kerja karyawan.

Apa fokus utama dari TPM?

Memastikan seluruh alat produksi dalam beroperasi dalam kondisi baik untuk bisa menghindari kerusakan dan keterlambatan proses produksi.