Pelaku bisnis sepatutnya memahami Total Productive Maintenance (TPM) dan menerapkannya dengan baik. Pasalnya, Anda tidak bisa mengabaikan tujuan TPM yang berperan bagi produktivitas yang optimal.
Peran TPM sendiri kini menjadi makin esensial seiring meningkatnya kompleksitas operasi industri. Pasalnya, TPM bisa memastikan produksi berjalan secara efisien, efektif, dan berkualitas tinggi.
Mari kenali lebih lanjut mengenai TPM dan tujuannya.
Apa Itu TPM?
TPM adalah pendekatan holistik terhadap pemeliharaan peralatan yang melibatkan semua individu dalam perusahaan. TPM merujuk pada metode yang digunakan oleh perusahaan untuk mendongkrak produksi dan efisiensi peralatan.
Pada dasarnya, TPM berupaya untuk meminimalisir kerugian yang berkaitan dengan downtime, kecacatan, dan kecelakaan peralatan.
Penerapan strategi TPM memungkinkan penghematan biaya pemeliharaan hingga 25-30% dan biaya konversi menurun hingga 20-25% selama 5 tahun.
Banyak perusahaan dari berbagai jenis industri telah menerapkan TPM dan mendapatkan manfaatnya.
Di antara manfaat utama TPM yaitu terciptanya lingkungan kerja yang aman, dampak menguntungkan dalam efisiensi, peningkatan secara keseluruhan pada moral staf dan peningkatan kepuasan konsumen.
Tujuan TPM
Secara umum, tujuan TPM adalah untuk meningkatkan produktivitas dengan cara meminimalisir downtime.
Supaya lebih paham, berikut uraian dari tujuan strategi TPM:
1. Memaksimalkan Efektivitas Peralatan
TPM bertujuan untuk memastikan bahwa semua peralatan beroperasi dengan efisiensi maksimal, sekaligus mengurangi downtime dan meningkatkan produktivitas.
Dengan demikian, perusahaan dapat mengurangi biaya terkait inefisiensi atau kecacatan kinerja peralatan. Dalam waktu bersamaan, perusahaan bisa meningkatkan kepuasan pelanggan.
2. Meminimalisir Downtime
Salah satu tujuan utama TPM adalah mengidentifikasi dan mengatasi permasalahan potensial pada peralatan sebelum menimbulkan downtime.
Pendekatan pemeliharaan tersebut mampu mengurangi downtime secara signifikan. Perusahaan juga bisa menghemat anggaran karena dapat menekan biaya perbaikan peralatan.
3. Mengurangi Biaya Perawatan dan Perbaikan
Sebelumnya sudah disinggung bahwa TPM bisa menekan biaya perawatan dan perbaikan peralatan. Hal ini karena TPM bertujuan meningkatkan reliabilitas peralatan, sehingga mengurangi kebutuhan perbaikan dengan biaya tinggi.
4. Meningkatkan Kontrol Kualitas dan Konsistensi Produk
TPM juga memastikan bahwa peralatan berfungsi secara normal, sehingga produk yang perusahaan hasilkan dapat memenuhi standar.
Nah, kualitas produk yang terjaga terus konsisten akan mengarah pada peningkatan kepuasan pelanggan. Hal ini kemudian berdampak menguntungkan pada pertumbuhan bisnis.
5. Meningkatkan Keamanan Lingkungan Kerja
TPM juga berfokus untuk mengidentifikasi dan mengatasi bahaya keamanan potensial. Sehingga penerapan TPM dapat mengurangi risiko kecelakaan dan cedera.
6. Melibatkan Seluruh Pekerja dalam Upaya Peningkatan Kontinu
TPM melibatkan seluruh pekerja untuk berperan dalam upaya peningkatan secara kontinu. Dengan demikian, TPM juga mendorong pekerja untuk mengidentifikasi dan mengatasi masalah potensial pada peralatan.
Untuk meraih tujuan tersebut, perusahaan perlu menerapkan TPM berdasarkan 8 pilar esensial.
Layanan Perawatan Alat Berat Terpercaya
Halo Auto Indonesia hadir sebagai solusi perawatan dan perbaikan peralatan berat. Kami juga menyediakan layanan remanufacture atau reman engine yang dapat mengembalikan performa mesin seperti baru.
Masalah kualitas tidak perlu diragukan. Pasalnya, setiap layanan kami dilengkapi dengan garansi. Segera dapatkan perawatan dari tenaga profesional Halo Auto Indonesia dan wujudkan tujuan TPM demi produktivitas yang lebih baik.
Bergerak di bidang manufaktur, sudahkah Anda mengetahui Total Productive Maintenance (TPM)itu apa?
Secara sederhana TPM ini merupakan sebuah proses pemanfaatan peralatan, mesin, karyawan dan proses pendukungnya untuk mempertahankan, bahkan meningkatkan integritas produksi dan kualitas dari sistem.
Sehingga dalam bisnis manufaktur penerapannya sendiri menjadi penting untuk optimalisasi kerja dan efisiensi keseluruhan. Nah, biar lebih jelas Anda bisa cek informasi selengkapnya pada artikel kali ini.
Apa Itu Total Productive Maintenance?
Seperti yang sudah dijelaskan di atas, bahwa TPM ini merupakan proses menggunakan alat, karyawan, mesin hingga proses pendukung untuk membantu meningkatkan integritas produksi dan sistem.
Apabila disederhanakan kembali Total Productive Maintenance (TPM) ini melibatkan karyawan dalam proses pemeliharaan peralatan dengan menekankan teknik pemeliharaan yang preventif dan proaktif.
Melalui total productive maintenance atau TPM ini akan diupayakan sebuah produksi yang sempurna tanpa adanya kerusakan, cacat, kecelakaan kerja, hingga downtime atau berjalan lambat.
Oleh karena itu, berdasarkan pernyataan tersebut tentu setiap pengembang yang bergerak di bidang manufaktur paham pentingnya penerapan total productive maintenance.
Namun, dalam pelaksanaannya tidak hanya sistem dan pemilik saja. Namun, kerja sama karyawan di sini juga berperan penting.
Maka, bentuk kerja sama dari berbagai aspek sangat dibutuhkan guna mendapatkan hasil sesuai pengertian dari TPM.
Tujuan Total Productive Maintenance
Tujuan Total Productive Maintenance (TPM)
Setelah mempelajari pengertiannya secara sederhana agar mudah dipahami, kini saatnya Anda mengenal apa tujuan TPM.
Sebenarnya tujuan TPM sangat banyak sekali. Tidak hanya meningkatkan produktivitas dan mengurangi downtime sekalam bekerja saja.
Melainkan penerapan program TPM ini sangat Overall Equipment Effectiveness (OEE) atau berpengaruh besar terhadap efektivitas peralatan yang Anda gunakan secara keseluruhan dari waktu ke waktu.
Dalam penerapan hal ini maka pemeliharaan yang preventif harus berada di garis depan pada pemikiran setiap orang. Contoh mudahnya dalam menjalankan alat berat, Anda harus memiliki pola pikir ‘kami memperbaikinya saat rusak’.
Hal tersebut bukan pilihan dalam TPM. Disamping itu, program TPM juga dapat membantu menghilangkan pola pikir yang demikian dengan mengubahnya menjadi fokus utama operasi dan memaksimalkan ketersediaan.
Dalam merangkai tujuan dari TPM ini tidak jarang proses peningkatan OEE melalui TPM dilakukan dengan membentuk tim kecil multidisiplin untuk menangani area inti.
Beberapa areanya seperti otonom dan preventif. Tujuannya tentu saja untuk melatih karyawan dalam proses pengoperasian mesin, keamanan, serta standarisasi proses kerja.
TPM sendiri fokus pada pemakaian alat produksi yang efektif dan efisien, tentunya semua departemen harus terlibat di dalamnya. Tim-tim kecil ini akan bekerja sama untuk mengurangi waktu henti dan meningkatkan produktivitas.
Manfaat Total Productive Maintenance (TPM)
Manfaat Total Productive Maintenance (TPM)
Sejak beroperasi, penerapan TPM dalam industri manufaktur memberikan dampak luar biasa melalui program pemeliharaan dari reaktif ke prediktif. Beberapa manfaat TPM yang bisa dirasakan antara lain:
1. Mengurangi Waktu Henti Peralatan
Pertama, manfaat yang bisa Anda rasakan adalah penurunan waktu henti peralatan. Pasalnya, melalui pemeliharaan yang terencana, maka kegagalan dapat terminimalisasi.
Sehingga, melalui penerapan aktivitas pemeliharaan proaktif, kejadian seperti downtime atau henti waktu bisa dikurangi.
2. Menurunnya Pemeliharaan yang Tidak Terencana
Selain itu, pemeliharaan yang terjadwal pasti dengan baik akan menghasilkan peralatan yang terpelihara. Tidak hanya itu, TPM juga bisa memberdayakan seluruh karyawan pabrik untuk mengambil kepemilikan atas mesin yang ditanganinya.
Sehingga pemeliharaan menjadi jalan investasi positif bagi karyawan. Sebab, TPM sendiri menjadikan pemeliharaan alat sebagai kepentingan pribadi dengan gambaran aset yang terawat baik.
3. Menurunkan Biaya Produksi
Selanjutnya, tujuan TPM adalah menurunkan biaya produksi melalui efisiensi peralatan secara keseluruhan (OEE). Maka, produktivitas yang tinggi akan memberikan untung yang besar pula.
Pastinya, mengurangi pengeluaran pada henti waktu dan perbaikan peralatan.
4. Penguatan Keselamatan Kerja
Terakhir, mengingat TPM ini dibentuk dari 5S maka seluruh tempat kerja akan ditata dan dibersihkan secara sistematis.
Untuk langkah-langkah pada metode 5S ini meliputi menyortir – meluruskan – menyinari – menstandarisasi dan mempertahankan – mengungkapkan masalah serta tantangan mendasar dalam menjaga lingkungan kerja.
Namun, disamping empat manfaat di atas, Total Productive Maintenance (TPM) juga memiliki manfaat langsung dan tidak langsung.
Untuk manfaat langsung dari pemakaian TPM antara lain:
Keluhan pelanggan menjadi berkurang
Biaya produksi berkurang banyak
Down time tidak terencana yang terjadi di tempat produksi lebih sedikit dan menghasilkan peningkatan OEE
Kualitas produk meningkat signifikan.
Sedangkan, untuk manfaat tidak langsungnya adalah:
Lambat laun tingkat kepercayaan diri karyawan akan meningkat signifikan
Tempat kerja jadi lebih bersih dan teratur
Sikap positif antara karyawan melalui rasa kepemilikan meningkat
Polusi di tempat produksi dapat terkendali
Bisa sharing pengetahuan dan pengalaman di lintas departemen.
Apa Saja 8 Pilar TPM?
8 Pilar Total Productive Maintenance (TPM)
Total Productive Maintenance merupakan penerapan langkah kerja Jepang yang kini banyak dicuplik oleh perusahaan manufaktur melihat proses kinerja perusahaan yang melesat.
TPM sendiri dibangun dari 8 delapan pilar dengan dasar dari 5S seiri (mengatur), seiton (kerapian), seiso (kebersihan), seiketsu (standarisasi), dan shitsuke (pertahankan).
Berdasarkan kelima S yang berasal dari kata Jepang itulah terbentuk 8 pilar TPM sebagai berikut:
1. Pemeliharaan Otonom
Pertama, melalui pemeliharaan otonom berarti memastikan operator perusahaan harus terlatih dalam melakukan perawatan rutin. Mulai dari membersihkan, memeriksa, memberikan pelumas, hingga tanggung jawab kerja.
Melalui kepercayaan ini, seluruh karyawan alat berat akan merasa memiliki peralatan mereka sendiri. Sehingga tanpa disadari pengetahuan mengenai peralatan itu akan bertambah.
Selain itu, kondisi ini akan menjamin kebersihan alat berat yang karyawan gunakan dan dapat membebaskan staff untuk memelihara perawatannya agar dapat bekerja dengan lebih baik.
Perawatan otonom sendiri harus menguasai pembersihan alat berat sesuai standar dasar. Tentu tujuannya agar operator terlatih dalam keterampilan teknis serta rajin melakukan pemeriksaan secara manual pada alat berat.
Apabila sudah bisa melakukan perawatan dengan baik, operator bisa menetapkan jadwal inspeksi sendiri. Program standarisasi ini dapat memastikan setiap orang bekerja sesuai prosedur dengan proses yang sama.
2. Memberikan Pemeliharaan Berkualitas
Pilar TPM pemeliharaan kualitas ini fokus pada pencegahan kesalahan kerja pada proses produksi. Analisis akar masalahnya menggunakan ‘5 Why’ untuk proses identifikasi dan menghilangkan sumber masalah.
Pasalnya, menghilangkan sumber cacat produksi ini akan menghasilkan produk dengan spesifikasi yang tepat. Manfaat terbesarnya adalah meminimalisir cacat gerak pada lini produksi yang menyebabkan pengerjaan ulang.
3. Melakukan Pemeliharaan Terencana
Selanjutnya adalah pemeliharaan terencana yang melibatkan studi metrik. Dalam kasus ini ada analisis mengenai histori waktu dan tingkat kegagalan. Setelah itu, operator akan menjadwalkan tugas pemeliharan ulang sesuai prediksi yang terukur.
Pemeliharaan terencana ini akan memungkinkan penumpukan inventaris ketika penjadwalan sudah keluar.
Karena Anda sudah tahu waktu penjadwalan peralatan pada kegiatan pemeliharaan, nantinya inventaris dapat memastikan penurunan produksi.
Ini merupakan salah satu langkah pendekatan proaktif yang dapat meminimalisir waktu henti yang tidak direncanakan.
Selain itu, pendekatan ini juga memungkinkan Anda untuk merencanakan inventaris secara menyeluruh dan mengontrol suku cadang yang sudah aus dan rusak. Melalui pilar ini Anda juga bisa menurunkan angka kerusakan secara bertahap.
4. Fokus Pada Perbaikan
Perbaikan yang fokus ini akan melibatkan tim kecil dengan pola pikir untuk bekerja sama secara proaktif dan mengimplementasikan peningkatan secara teratur dalam pengoperasian peralatan. Ini merupakan salah satu kunci penting TPM.
Melalui diversifikasi anggota tim sangat mungkin identifikasi masalah berulang dengan curah pendapat lintas fungsi.
Program ini juga menggabungkan masukan dari seluruh karyawan perusahaan sehingga tim dapat melihat proses kerja departemen lain.
Perbaikan fokus juga bisa meningkatkan efisiensi serta pengurangan cacat produk. Bahkan, jumlah proses dan keselamatannya akan meningkat melalui analisis risiko pada tiap tindakan individu.
5. Program Edukasi dan Pelatihan
Berikutnya isi pilar dari TPM dalam program pelatihan dan edukasi ini berlaku untuk manajer, operator, dan personnel pemeliharaan.
Maksud dari program ini untuk memastikan setiap orang paham mengenai proses TPM dan meminimalisir adanya kesenjangan pengetahuan.
Operator akan mempelajari keterampilan dalam pemeliharaan alat secara proaktif dengan melakukan identifikasi masalah. Sedangkan tim pemeliharaan akan mempelajari cara menetapkan jadwal yang preventif dan proaktif.
Untuk manajer sendiri menambah wawasan dan pengalaman dalam pengamalan prinsip TMP, pembinaan dan pengembangan karyawan.
6. Manajemen Peralatan Awal
Berikutnya, manajemen peralatan awal akan menarik pengetahuan dan pemahaman praktis mengenai alat manufaktur dari Total Productive Maintenance (TPM) serta memanfaatkannya untuk meningkatkan desain peralatan baru.
Manajemen ini akan bekerja dengan menerima masukan dari berbagai pihak, khususnya karyawan dengan riwayat pemakaian terlama.
Nantinya pihak manajemen akan melakukan rancangan dan membuat mesin beroperasi mudah di masa depan.
Dalam kasus ini, sebaiknya diperlukan pembahasan seperti aksesibilitas suku cadang, pembersihan, pelumasan, penempatan kontrol yang nyaman untuk operator, fitur keselamatan, dan bagaimana cara pergantiannya.
Dengan melakukan pendekatan ini maka pembuatan desain akan lebih efisien karena spesifikasi alat baru sudah sesuai dengan keinginan pemakainya (karyawan).
7. Keselamatan dan Kesehatan Lingkungan
Kemudian mengenai pertahanan pada lingkungan kerja yang aman dan nyaman. Lingkungan produksi yang efisien dan menjaga keamanan serta kenyamanan karyawannya menjadi sangat penting.
Oleh karena itu, dalam mencapaainya ada solusi dari elemen TPM dengan mempertimbangkan keselamatan, kesehatan, dana lingkungan. Manfaatnya sendiri sangat jelas, karyawan akan merasa lebih baik dan tidak khawatir untuk bekerja.
Hasil produktivitasnya pun nyata. Sebab, keselamatan adalah hal lazim dalam tahap awal manajemen alat dan proses TPM.
8. TPM dalam Administrasi
Terakhir, program TPM yang baik harus meliputi pemeliharaan menyeluruh. Jangan hanya fokus pada bagian dasar dengan penanganan, penghilangan area boros dalam fungsi administrasi saja.
Dukungan produksi dalam meningkatkan hal-hal seperti pengadaan, proses pesanan, dan penjadwalan juga sama pentingnya. Apalagi administrasi merupakan langkah awal dari proses produksi.
Oleh karena itu, bidang administrasi ini sangat penting untuk melalui proses penyederhanaan untuk meminimalisir keborosan dalam biaya produksi.
Contoh penerapannya ketika prosedur pemrosesan pesanan agile, tentu material akan sampai pada lantai pabrik lebih cepat.
Pastinya dengan tingkat kesalahan yang minim. Sehingga hal tersebut dapat menghilangkan potensi waktu henti sementara pada suku cadang yang hilang lacak.
Ingin mengimplementasikan program Total Productive Maintenance (TPM)dalam industri manufaktur Anda. Ada beberapa tahapan yang bisa Anda ikuti, antara lain:
1. Identifikasi Pilot Area
Pertama, Anda bisa menggunakan pilot area untuk memulai implementasi pada karyawan. Tujuannya untuk membantu mendapatkan angket penerimaan dari staff setelah mereka melihat manfaat dari proses tersebut.
Caranya cukup mudah, keluarkan pertanyaan yang bisa memicu rasa penasaran seperti ‘hal apa yang paling mudah ditingkatkan dari perusahaan ini?’
2. Kembalikan Peralatan ke Kondisi Operasi Prima
Selanjutnya, kembalikan peralatan karyawan pada kondisi prima sesuai dengan standar 5-S dan pemeliharaan otonom.
Langkah pertama ajak pesertaTotal Productive Maintenance (TPM) untuk belajar menjaga peralatan pada kondisi semula (atur, rapi, standart, berkelanjutan, dan teratur). Poin ini meliputi beberapa tahapan:
Membersihkan alat dan area sekitar secara menyeluruh
Memotret area dan kondisi alat, kemudian menempelkannya di papan proyek
Membuat proses kerja 5-S yang standar untuk menjaga kesinambungan proses
Mengatur alat dan komponen secara teratur
Membersihkan area dan membuang alat yang tidak digunakan (sudah masuk kategori limbah)
Memotret area dan kondisi alat saat ini
Melakukan audit proses dengan frekuensi yang lebih rendah (pertama lakukan setiap hari, kemudian seminggu sekali). Untuk memastikan proses 5-S diikuti perbaharui prosesnya agar tetap relevan.
3. Ukur OEE Perusahaan
Berikutnya adalah lacak OEE untuk alat target. Lakukan baik secara manual ataupun pakai software.
Mengukur OEE secara teratur akan membantu Anda untuk melakukan konfirmasi basis data apakah program TPP berfungsi dan memungkinkan untuk melakukan proses pelacakan dari waktu ke waktu.
4. Meminimalisir Kerugian Utama
Jika gambaran berbasis data sudah Anda dapatkan, sekarang saatnya untuk mengatasi kerugian terbesar dari perusahaan terletak di mana. Langkah ini bisa menggunakan pilar perbaikan terfokus.
Dalam proses ini sebaiknya kumpulkan seluruh tim dari lintas fungsi yang terdiri dari personel pemeliharaan, operator, dan supervisor yang bisa melakukan pembedahan data OEE dengan analisis akar masalah serta identifikasi penyebab kerugian.
5. Tetapkan Pemeliharaan Terencana
Terakhir dari proses implementasi Total Productive Maintenance (TPM) adalah melakukan integrasi teknik pemeliharaan proaktif.
Penerapan ini akan melibatkan pengerjaan pilar pemeliharaan terencana. Gunakan komponen yang harus menerima perawatan proaktif dengan mengecek tiga faktor yaitu komponen aus, komponen gagal, dan stress point.
Nah, demikianlah informasi mengenai Total Productive Maintenance (TPM)yang sebaiknya Anda pelajari untuk membuat industri manufaktur bekerja lebih baik.
Jangan lupa untuk menerapkan seluruh pilar TPM yang sudah dijelaskan di atas. Apabila Anda membutuhkan suku cadang baru dengan kualitas terbaik dan menjamin proses produksi berjalan lancar, bisa hubungi Halo Auto Indonesia.
Halo Auto Indonesia menawarkan banyak layanan yang bisa Anda pertimbangkan untuk menjalin kerjasama. Mulai dari pengadaan sparepart atau suku cadang yang original dan pastinya bergaransi.
Ada juga perawatan dan perbaikan alat berat serta kendaraan operasional. Terakhir, layanan remanufaktur atau reman engine, dan rekondisi kendaraan.
Sekarang, Anda tidak perlu khawatir lagi untuk mencari pusat suku cadang berkualitas. Segeralah bekerja sama dengan kami dan dapatkan jaminan suku cadang original dan bergaransi selama 1 tahun.
Konsepnya adalah pengerjaan sistem yang digunakan untuk proses peningkatan dan pemeliharaan kualitas melalui perawatan perlengkapan dan alat kerja. Contohnya seperti equipment, mesin, dan alat kerja.
Apa sebenarnya tujuan dari activity TPM?
Untuk meningkatkan produksi secara nyata dan tetap meningkatkan semangat serta kepuasan kerja karyawan.
Apa fokus utama dari TPM?
Memastikan seluruh alat produksi dalam beroperasi dalam kondisi baik untuk bisa menghindari kerusakan dan keterlambatan proses produksi.
Condition based maintenance adalah bagian dari strategi pemeliharaan yang fokus pada ketersediaan, keandalan, serta biaya suatu aset. Perawat ini didasarkan pada pra-diagnosis peralatan dengan pemantauan secara berkala.
Tujuan umum dari pemeliharaan ini untuk memberikan umur panjang pada mesin, mengurangi biaya operasional, dan meningkatkan produktivitas. Tentunya dengan penentuan kapan dan jenis perawatan apa yang dibutuhkan oleh setiap asetnya.
Untuk mengenal lebih jauh mengenai pemeliharaan berbasis kondisi, Anda bisa menyimak informasi lengkapnya di bawah ini.
Apa itu Condition Based Maintenance?
Seperti penjelasan singkat di atas, condition based maintenance adalah proses pemantauan kondisi pengoperasian sebuah alat secara real-time melalui identifikasi titik pemeliharaan tepat waktu sesuai data kondisi.
Sehingga, pemeliharaan alatnya berdasarkan kondisi saat ini. Pemeliharaan tidak berlaku atas dasar penggunaan, waktu henti, waktu, ataupun prediksi.
Mengapa dibuat demikian? Sebab, pendekatan ini bertujuan untuk memaksimalkan efisiensi sebuah upaya pemeliharaan. Tentunya untuk meminimalisir waktu henti serta biaya pemeliharaan secara keseluruhan.
Belum tahu teknik pemantauan pada condition based maintenance apa saja? Berikut pembahasannya:
1. Analisis Pelumas atau Oli
Pertama teknik yang dilakukan adalah analisis oli. Kenapa oli terlebih dahulu? Karena sebagian besar pelumas dipakai pada mesin tugas berat ataupun peralatan industry.
Tujuannya untuk memantau keausan mesin, kontaminasi, dana juga kondisi pelumas. Oleh karena itu, pemantauan secara berkala penting sekali untuk Anda lakukan.
2. Analisis Getaran
Melakukan analisis getaran juga menjadi salah satu teknik pemeliharaan berbasis kondisi. Pelaksanaannya bertujuan untuk mengukur kesehatan dari mesin.
Mulai dari bentuk gelombang abnormal karena ketidakselarasan bagian, slip sabun, kegagalan bantalan, hingga kegagalan motor.
3. Ultrasonik
Selanjutnya ada pemantauan pada ultrasonik alat. Pemantauan ini paling sering dilakukan dalam NDT bagian pesawat terbang karena sensor ultrasonic dapat mendeteksi suara dengan frekuensi tinggi.
4. Terminologi Inframerah (IR)
Bagian lain adalah pengecekan terminologi inframerah (IR) yang mampu melakukan deteksi kelainan termal pada kamera inframerah. Selain itu, juga bertujuan untuk mengidentifikasi bagian yang suhunya naik.
5. Analisis Tekanan atau Akustik
Berikutnya ada analisis tekanan untuk deteksi penurunan tekanan secara mendadak pada peralatan yang bergantung pada cairan, gas, dan juga udara.
6. Analisis Tegangan atau Arus
Terakhir, tidak hanya analisa pada tekanan saja tetapi pemantauan ini juga dilakukan untuk analisis arus atau tegangan. Cara kerjanya dengan pembacaan meter dan output listrik dikumpulkan secara real time melalui modul pengukuran daya.
Contoh Condition Based maintenance
Penasaran seperti apa contoh penerapan dari condition based maintenance? Berikut penjelasan detailnya:
1. Pengujian Poros Ultrasonik NDT
Pemakaian pengujian poros ultrasonik (UAT) dengan metode pengujian non-destruktif dapat membantu biro keselamatan untuk melakukan identifikasi retakan kelelahan dari poros dua gerbong tanker barang yang tergelincir.
Pada mulanya retakan ini tidak terdeteksi tetapi kondisinya semakin besar sehingga mengakibatkan faktor tegangan terjadi berlebih.
2. Pelumasan di Keep Reliability Ltd
Pelumasan yang buruk akan memberi efek kegagalan pada bantalan alat. Keep Reliability Ltd berperan untuk mengganti metode pelumasan dengan jadwal teratur sebagai strategi berbasis kondisi ultrasonic.
Pengerjaan ini dengan cara mengukur nilai keluaran desibel pada sebuah bantalan. Apakah nilainya di atas atau di bawah untuk bisa tim tetapkan.
Berdasarkan nilai tersebut bagian perawatan akan mengetahui harus melakukan penambahan lebih banyak untuk pelumasan bantalan sebelum kinerjanya terpengaruhi.
Manfaat Condition Based Maintenance
Setelah mempelajari informasi di atas, Anda pastinya dapat menyimpulkan bahwa CBM atau pemeliharaan berbasis kondisi ini merupakan sebuah strategi yang ampuh untuk meningkatkan masa pakai dan keandalan sebuah alat.
Berdasarkan manfaat utamanya, CBM ini mampu melakukan pendekatan terhadap manajemen aset dengan sangat baik. Meski begitu, CBM juga memiliki manfaat lain yang cukup menggiurkan, antara lain:
1. Membuat Umur Aset Lebih Panjang
Pertama, melakukan perawatan pemeliharaan secara berkala dengan data real time akan membuat umur aset lebih panjang. Hal ini karena peralatan dapat terjaga dengan kondisi optimal, masa pakai aset lebih panjang, dan keausan berkurang.
2. Mencegah Waktu Henti dan Kegagalan Peralatan
Melakukan deteksi dini terhadap potensi masalah yang akan terjadi memungkinkan pemeliharaan alat dapat berjalan sesuai kebutuhan. Kondisi tersebut merupakan waktu paling krusial dalam menghemat biaya.
Pemeliharaan secara tepat dan akurat bisa meminimalisir biaya terhadap pemeliharaan dan perbaikan darurat, memaksimalkan waktu kerja aset, hingga menurunkan penundaan jadwal produksi.
3. Efisiensi Pemeliharaan Meningkat
Penggunaan CBM atau condition based maintenance akan merampingkan praktek pemeliharaan dengan cara mengurangi sumber daya serta waktu yang dibutuhkan dalam pemeliharaan. Tentunya juga meningkatkan akurasi praktik pemeliharaan.
4. Keamanan Pemakaian Alat Meningkat
Ketika Anda menggunakan condition based maintenance atau CBM, sedikit banyak tanpa disadari hal ini akan membantu proses deteksi masalah yang menjadi risiko keselamatan di telepon.
Sehingga hal tersebut memungkinkana proses pemeliharaan untuk mengambil tindakan korektif sebelum kecelakaan terjadi. Akhirnya, kemungkinan cedera bisa terhindari baik di tempat kerja ataupun risiko kecelakaan.
5. Biaya Pemeliharaan Berkurang
Terakhir, manfaat dari pemeliharaan berbasis kondisi ini meminimalisir pengeluaran biaya. Sebab, pemeliharaan sudah terjadwal secara pasti dan tim CBM akan melakukan tugas perawatan dengan baik.
Sehingga ketika Anda bandingkan dari segi efektivitasnya tentu biaya pemeliharaan tidak Anda butuhkan lagi dan tentunya berkurang.
Nah, sesuai pembahasan di atas condition based maintenance adalah perawatan yang sangat penting untuk memantau kondisi secara akurat dan real-time. Selain itu, penggunaan teknik CBM juga bisa menekan biaya pengeluaran yang besar.
Maka, sudah seharusnya pemeliharaan berbasis kondisi ini menjadi pertimbangan Anda.
Terutama dalam industri kendaraan operasional seperti truk yang membutuhkan pengecekan secara berkala agar meminimalisir kecelakaan kerja selama pengiriman barang.
Salah satu perusahaan yang bisa ajak bekerja sama dalam hal perawatan dan pemeliharaan peralatan ini adalah PT Halo Auto Indonesia. Di sini, Anda tidak hanya mendapat pemeliharaan yang efektif secara real-time saja.
Namun, PT Halo Auto Indonesia juga memberikan perawatan dan perbaikan alat berat dan truk atau kendaraan operasional dengan layanan Maintenance dan Repair.
Selain itu, Halo Auto Indonesia juga menyediakan layanan Remanufacture atau reman engine dan rekondisi kendaraan. Ada juga layanan pengadaan sparepart atau suku cadang yang original dan bergaransi.
Jadi, sekarang Anda tidak perlu khawatir lagi untuk menggunakan layanan perawatan karena PT Halo Auto Indonesia memberikan pelayanan super lengkap dengan peralatan original dan bergaransi resmi.
FAQ
Apa saja keuntungan Perawatan Berbasis Kondisi?
Menjaga tingkat produksi tetap tinggi, meningkatkan masa pakai alat, dan mengurangi waktu henti tidak terjadwal.
Apa saja jenis Perawatan Berbasis Kondisi?
Ada getaran, termografi inframerah, analisis minyak, dan perawatan ultrasonic
Di mana tempat melakukan perawatan berbasis kondisi yang terpercaya?
PT Halo Auto Indonesia adalah perusahaan terbaik untuk layanan perawatan dan pemeliharaan yang efektif dengan garansi resmi dan terpercaya.
Dalam dunia manufaktur, Total Productive Maintenance atau TPM sangat penting untuk diketahui. Konsep ini pertama kali diperkenalkan oleh Seiichi Nakajima pada tahun 1960.
Pada saat itu, Seichi Nakalima memperkenalkan konsep TPM sebagai bagian dari penerapan learn manufacturing untuk menghilangkan pemborosan.
Lalu, apa yang dimaksud dengan TPM itu dan apa saja manfaatnya bagi perusahaan? Mari simak pembahasannya berikut ini.
Apa Itu Total Productive Maintenance?
TPM adalah metode untuk meningkatkan produktivitas mesin melalui maintenance atau perawatan peralatan. Banyak sekali perusahaan yang mengadopsi sistem ini.
Tentu saja bukan tanpa alasan, sebab TPM sangat bermanfaat bagi perusahaan terutama dalam hal pemanfaatan sumber daya dan peningkatan profit bisnis.
TPM juga merupakan versi awal dari 5S. Adapun 5S itu singkatan dari sort, set in order, shine, standardize, dan sustain.
8 Pilar Total Productive Maintenance
TPM memiliki delapan pilar yang sebagian besar berfokus pada teknik preventif dan proaktif meningkatkan kualitas peralatan. Adapun kedelapan pilar tersebut yaitu:
Autonomous Maintenance: Pemeliharaan otonom atau autonomous maintenance merupakan tempat untuk melakukan perawatan rutin seperti pembersihan, inspeksi, dan pelumasan.
Planned Maintenance: jadwal pemeliharaan berdasarkan kegagalan yang sudah diprediksi sebelumnya. Jadi, maintenance ini merupakan langkah antisipasi sebelum kerusakan benar-benar terjadi.
Manajemen Mutu: tindakan untuk meningkatkan kualitas peralatan agar lebih baik daripada sebelumnya.
Manajemen Awal: pemberian pengetahuan atau pemahaman mengenai peralatan peralatan manufaktur guna memperbaiki peralatan yang baru.
Pendidikan dan Pelatihan: dari operator hingga manajer perlu mendapatkan pelatihan guna meningkatkan pengetahuan tentang penggunaan peralatan.
Safety Health Environment: menjaga lingkungan kerja yang sehat dan aman dari gangguan atau kerusakan apapun.
TPM Administrasi dan Kantor: menerapkan teknik TPM untuk administrasi.
TPM memiliki banyak sekali manfaat dalam keberlangsungan sistem produksi. Berikut ini berbagai benefit bagi perusahaan yang menerapkan TPM:
1. Meminimalisir Kecelakaan Kerja
Salah satu manfaat dari TPM adalah bisa meminimalisir kecelakaan kerja. Karena perusahaan berfokus meningkatkan kualitas alat.
Jika alatnya sudah bagus dan tidak mudah rusak, tentu saja karyawannya bisa memakai alat tersebut dengan tenang dan aman. Tidak ada lagi cerita tangan terluka setelah memakai alat tersebut.
2. Mengurangi Keluhan Konsumen
Jika alat atau mesin berfungsi sebagaimana mestinya, secara otomatis konsumen pun merasa puas. Alhasil, mereka tidak mengeluh atau melakukan komplain ke perusahaan Anda.
TPM bisa menjadi salah satu kunci supaya perusahaan mendapatkan kepercayaan tinggi dari pelanggan.
3. Mengurangi Biaya Produksi
Melakukan pemeliharaan mesin atau peralatan ternyata cukup efektif dalam menekan biaya produksi. Sebab, Anda tidak perlu mengeluarkan banyak untuk memperbaiki alat-alat yang rusak.
Dengan begitu, pengeluaran perusahaan menjadi lebih hemat. Jika sudah begini, maka keuntungan yang didapatkan pun menjadi besar.
4. Meningkatkan Kualitas Produk
Manfaat TPM selanjutnya yaitu bisa membuat kualitas produk menjadi lebih baik. Karena semua peralatan untuk membuat produk benar-benar terjaga kualitas.
Berbeda cerita jika alat produksi yang digunakan mengalami masalah, tentu saja perusahaan tidak dapat menciptakan produk-produk berkualitas tinggi.
5. Mengurangi Downtime
Salah satu manfaat utama TPM adalah dapat mengurangi downtime. Jadi, downtime ini merupakan suatu kondisi di mana peralatan tidak bisa digunakan sama sekali atau mengalami kerusakan parah.
Program ini mampu untuk mempengaruhi efektivitas peralatan perusahaan secara keseluruhan dari waktu ke waktu.
6. Meningkatkan Produktivitas Pabrik dan Peralatan
Adanya TPM membuat pabrik menjadi lebih produktif. Pabrik atau perusahaan bisa menghasilkan banyak produk karena peralatannya dalam kondisi bagus.
Tidak hanya itu saja, produktivitas karyawan pun juga akan meningkat. Mereka akan selalu bekerja sehingga dapat meminimalisir terjadinya PHK.
7. Menguntungkan Bisnis Perusahaan
Jika perusahaan sudah mampu meningkatkan produktivitas dan mendatangkan banyak konsumen, maka secara otomatis perusahaan tersebut pasti dapat keuntungan. Sebab, omzetnya juga meningkat.
Hal ini juga tidak terlepas dari penerapan TPM yang membuat kualitas produk menjadi meningkat. Konsumen pun puas sehingga terus bersedia menggunakan layanan dari perusahaan tersebut.
Berikut ini langkah-langkah penerapan TPM bagi perusahaan yang dapat dilakukan:
1. Mengidentifikasi Pilot Area
Dengan menetapkan atau mengidentifikasi area pilot, maka karyawan bisa beradaptasi dan menerima sistem yang baru. Karyawan pun dapat melihat secara langsung manfaat dari proses yang terjadi.
Dalam memilih peralatan, sebaiknya mempertimbangkan beberapa hal terlebih dahulu seperti hambatan, resiko, masalah, dan lain sebagainya. Pastikan Anda benar-benar memilih yang terbaik.
Apabila Anda memilih peralatan yang kondisinya bagus, tentu saja dapat mempermudah proses TPM sehingga Anda tidak perlu bekerja terlalu keras.
2. Mengembalikan Peralatan ke Kondisi Terbaik
Dalam proses produksi barang atau produk lainnya, tentu saja perusahaan membutuhkan alat yang bagus. Salah satu pengimplementasian konsep TPM adalah mengembalikan alat ke kondisi terbaiknya.
Dalam konsep ini, perusahaan dapat menerapkan sistem 5S. Karyawan harus mempelajari sistem tersebut yang terdiri atas mengorganisir, kebersihan, kerapian, standardisasi, dan keberlanjutan.
3. Mengukur OEE
OEE atau Overall Equipment Effectiveness adalah metode pengukuran efektivitas pemakaian suatu peralatan. Dalam dunia industri, peralatan harus benar-benar berguna dan efektif pemakaiannya.
Jangan sampai ada alat yang tidak berguna sehingga harus memaksa perusahaan membeli alat baru. Maka dari itu, penggunaan peralatan harus melalui proses pengukuran OEE terlebih dahulu.
Pengukuran atau pelacakan OEE bisa secara manual atau otomatis menggunakan aplikasi tertentu.
Dengan mengukur OEE, Anda dapat mengetahui apakah program TPM berjalan sebagaimana mestinya dan dapat melihat progres dari waktu ke waktu.
4. Mengatasi atau Meminimalisir Kerugian Besar
Salah satu pengimplementasian TPM yaitu mengurangi atau mengatasi kerugian besar yang bisa saja terjadi. Jika perusahaan ingin melakukan ini, harus mengumpulkan karyawan bahkan sampai lintas departemen.
Perusahaan bisa mengumpulkan operator, maintenance, hingga supervisor. Setelah melakukan pengecekan OEE, perusahaan dapat mengetahui apa hal yang menjadi penyebab utama kerugian.
Jika sudah tahu penyebabnya, tentu saja perusahaan bisa memperoleh solusi sehingga kerugian tersebut tidak akan terjadi.
Dalam hal ini, Anda harus mengintegrasi teknik pemeliharaan ke dalam program dari perusahaan. Anda dapat memilih komponen mana yang harus menerima perawatan secara lebih maksimal.
Perusahaan harus terus menerapkan pemeliharaan yang terencana guna menjaga kualitas produk. Audit rutin setiap bulan juga sangat penting bagi perusahaan untuk mengecek perkembangan kualitas dari produk tersebut.
Demikian penjelasan mengenai Total Productive Maintenance beserta manfaat dan cara mengimplementasikannya.
Jika Anda mencari layanan perawatan atau perbaikan truk atau kendaraan operasional untuk perusahaan, Halo Auto Indonesia solusinya.
Halo Auto Indonesia merupakan perusahaan yang menyediakan berbagai layanan untuk mengoptimalkan alat-alat kendaraan. Jika kondisi kendaraan sudah baik, maka proses bisnis pun menjadi lancar.
Kami berpusat di Balikpapan tetapi tentu saja melayani hingga ke seluruh Indonesia. Info selengkapnya Anda bisa mengecek langsung melalui website resmi Halo Auto Indonesia.
FAQ
TPM cocok untuk perusahaan bidang apa saja?
Perusahaan bidang apapun bisa menerapkan TPM, bahkan sebaiknya memang harus menerapkannya supaya kedepannya tidak mengalami kerugian.
Apakah TPM memiliki resiko?
Resiko itu pastinya ada, hanya saja tidak akan terjadi jika penerapannya sudah benar.
Apa akibatnya jika terjadi kegagalan dalam TPM?
Tentu saja peralatan bisa saja mengalami kerusakan dan bukan tidak mungkin perusahaan akan mengalami kerugian.
Dalam pemeliharaan general, ada istilah Reliability Centered Maintenance (RCM). Istilah ini sebenarnya mirip dengan perawatan preventif karena fokusnya pada langkah pencegahan sebelum ada kerusakan atau masalah.
Bedanya adalah pada fokus dari perbaikan itu sendiri. Perbaikan RCM berfokus pada reliability atau keandalan. Ini didapatkan dari istilahnya sendiri yakni reliability-centered. Selain agar keandalan terjaga, tujuan utama RCM yakni menghemat biaya.
Intinya, ini adalah perawatan yang akan memahami jauh-jauh hari soal potensi risiko, potensi kegagalan, dan juga penilaian sebelum hal yang tidak perusahaan atau bisnis inginkan terjadi.
Reliability centered maintenance adalah langkah perawatan yang mirip dengan berbagai upaya maintenance lainnya.
Hanya saja, jika upaya maintenance lain lebih berfokus pada alat, mesin, atau aset itu sendiri, RCM lebih memfokuskannya pada sistem dan proses itu sendiri.
RCM juga merupakan langkah dari perusahaan untuk melakukan identifikasi dan pendefinisian apa saja kebutuhan perusahaan serta langkah dari perusahaan untuk meminimalisir kegagalan sistem dan proses.
Tujuan utamanya sudah pasti, yakni agar keandalan dari sistem agar mampu mencapai tingkat keselamatan yang diinginkan, kesiapan dalam operasional, serta penggunaan aset dan semua hal dalam perusahaan secara optimal.
Bisa memahami perbedaannya? Jika upaya general maintenance langsung pada aset, RCM fokus pada upaya identifikasi untuk menentukan apa saja kebutuhan maintenance dari berbagai aset fisik tersebut. Ibaratnya, ini adalah sebuah ‘otak’ dari maintenance.
Tujuan RCM
reliability centered maintenance
Tidak jauh berbeda dengan tujuan preventive maintenance dan beberapa upaya perawatan lain, yakni demi mencapai efektivitas yang memang perusahaan inginkan. Namun, secara khusus ini tujuan upaya RCM:
Memberikan prioritas pada aset fisik perusahaan
Melakukan tahap pencegahan atas kerusakan dan risiko yang mungkin terjadi pada aset fisik
Mampu mendapatkan informasi demi improvement dari perawatan sebelumnya
Memelihara aset fisik
Pengembangan sistem maintenance
Meminimalisir biaya untuk maintenance
Kriteria Evaluasi Proses RCM
RCM berangkat dari kondisi bahwa semua aset yang ada dalam perusahaan dan fasilitas yang ada tidak sama pentingnya.
Dari sana, maka upaya maintenance satu ini adalah menawarkan peta jalan bagi manajemen dalam memprioritaskan, menugaskan pemeliharaan, dan mengoptimalkan setiap aset sesuai dengan prioritasnya.
Dalam reliability centered maintenance ada kriteria evaluasi, atau poin dan langkah dalam melakukannya. Ini adalah standar dari SAE JA1011 yang memang menjadi standar teknis. Setiap akan melakukan RCM, harus ada 7 pertanyaan ini:
Apa fungsinya?
Apa yang bisa menyebabkannya tak berfungsi atau gagal berfungsi?
Apa penyebab kegagalan fungsinya?
Apa yang akan terjadi jika semua fungsi tersebut gagal?
Apa poin penting dari terjadinya setiap kegagalan?
Apa langkah pencegahannya?
Bagaimana jika upaya pencegahan masih tidak ditemukan?
Setiap pertanyaan ini demi membuat perusahaan memahami fungsi dan langkah-langkah apa yang akan perusahaan perbuat saat fungsinya gagal atau untuk mencegahnya.
Berdasarkan banyak contoh Reliability Centered Maintenance, ada beberapa tahapan utama yang bisa Anda ikuti untuk juga melakukannya dalam perusahaan:
1. Pilih Aset RCM
Pilih terlebih dahulu asetnya. Kriterianya seperti tingkat penting-tidaknya aset terkait pada operasional, biaya perbaikan sebelumnya, serta biaya preventive maintenance sebelumnya.
2. Merinci Fungsi Sistem dari Aset
Kemudian, Anda harus tahu fungsi sistemnya hingga bagan terkecil. Tujuannya demi menentukan apa saja syarat dalam melakukan maintenance terhadap aset terkait.
3. Menentukan Mode Kegagalan
Reliability maintenance adalah semacam simulasi yang mampu memprediksi kegagalan atau risiko di masa depan. Maka, langkah rasionalnya adalah menentukan mode kegagalan dari aset/peralatan dan sistem yang Anda pilih sebelumnya.
Misalnya, Anda bisa memahami bahwa alat berat tidak berfungsi optimal karena alasan tertentu.
Dalam bisnis, tahapan ini terkenal dengan istilah FMEA atau Failure Mode and Effects Analysis yang menjadi proses penilaian atas potensi yang bisa mengakibatkan kegagalan serta dampaknya.
Dengan ini, akhirnya Anda memahami bahwa penyebab dari tidak berfungsinya alat berat karena sudah beroperasi lebih dari 100 jam.
Memang mirip dengan contoh preventive maintenance karena keduanya sering bersanding untuk mendapatkan hasil optimal.
Dalam tahapan ini, perusahaan memang harus proaktif mencari data dan informasi agar memahami berbagai macam mode gagalnya suatu aset beroperasi.
4. Menilai Dampak Kegagalan Aset
Selanjutnya yakni menilai dampaknya. Ini memang jadi sub-tahapan dari RCM. Tahapan penilaian satu ini bisa pakai banyak metode seperti:
FMEA
Analisis Kegagalan, Mode, Efek, dan Kritis atau FMCA
Studi Bahaya dan Pengoperasian atau HAZOPS
Fault Tree Analysis atau FTA
Inspeksi Berbasis Risiko atau RBI
5. Menentukan Maintenance untuk Semua Mode Kegagalan
Setelah mode dari kegagalan sudah Anda pahami sepenuhnya, penentuan upaya dan strategi maintenance dari setiap kegagalan yang terjadi adalah tahapan lanjutan dari RCM.
Probabilitas dari semua mode kegagalan harus Anda nilai, faktor-faktornya pun harus Anda pahami, lengkap juga dengan histori maintenance serta kondisi komponen.
6. Penerapan
Barulah setelah tahu strategi maintenancenya, Anda bisa menerapkannya sekaligus melakukan tindakan peninjauan secara berkala.
7. Menerapkan Berbagai Jenis Maintenance
Sebelumnya mungkin Anda pernah dengar soal preventive maintenance, breakdown maintenance, predictive maintenance, dan sebagainya.
Itu adalah berbagai jenis maintenance yang efektif dalam tahap lanjutan RCM ini karena semua jenis di atas, menjadi pemeliharaan berbasis kondisi atau Condition-Based Maintenance/CBM.
Pilih Jasa Maintenance Tepat untuk Jaga Aset Kendaraan Bisnis
Tak kalah penting lagi, Anda bisa memberikan tugas pemeliharaan untuk aset seperti kendaraan bisnis pada penyedia jasa yang terpercaya seperti Halo Auto Indonesia.
Segala jenis perawatan hingga perbaikan, akan ditangani oleh tenaga ahli yang telah berpengalaman bertahun-tahun di Halo Auto Indonesia. Segera, hubungi kami untuk perawatan kendaraan bisnis Anda!
FAQ
Pentingkah penerapan RCM dalam perusahaan?
Sangat penting karena melakukan identifikasi untuk memprioritaskan dan mengetahui cara mencegah berbagai mode kegagalan aset atau peralatan milik perusahaan.
Apa bedanya dengan preventive maintenance?
Bedanya berdasarkan jenis maintenance. RCM berbasis pada sistem dan proses atau alur pemeliharaan sedangkan preventive maintenance berbasis pada kondisi.
Apa tujuan utama penerapan RCM?
Demi efisiensi budget dan peningkatan produktivitas.
Soal perawatan aset dan peralatan bisnis maupun perusahaan, penting memahami preventive maintenance. Kelebihan preventive maintenance itu cukup beragam. Utamanya demi menjaga kondisi dari aset dan peralatan perusahaan.
Preventive maintenanceatau yang juga dikenal sebagai upaya pemeliharaan preventif punya manfaat utama untuk menjaga keandalan. Jika seluruh aset perusahaan dan bisnis memiliki jadwal perawatan preventif, masa pakai aset jauh lebih panjang.
Mesin-mesin yang ada dalam perusahaan bisa terus produktif, aset-aset perusahaan punya umur yang jauh lebih lama, dan setiap peralatan kerja lebih aman ketika ada karyawan yang menggunakannya.
Itu pembahasan sederhana soal kelebihan dari pemeliharaan preventif. Lebih lengkapnya, mari kita bahas bersama.
Kelebihan Preventif Maintenance, Jaga Aset Perusahaan!
Preventive maintenance adalah upaya pencegahan atas kerusakan dan kondisi buruk dari aset maupun peralatan produksi milik perusahaan di kemudian hari. Melakukannya, akan memberikan manfaat ini:
1. Uptime yang Lebih Tinggi
Kalau dalam urusan mesin, peralatan, dan aset ada dua istilah penting yakni uptime dan downtime. Downtime itu waktu yang hilang akibat hal tertentu, sedangkan uptime adalah waktu tersedianya peralatan/aset/mesin untuk kegiatan operasional.
Dengan melakukan preventive maintenance, Anda bisa meningkatkan uptime jadi lebih tinggi. Misalnya, melakukan preventive maintenance ketika sebelum alat berat beroperasi selama 100 jam, akan meningkatkan produktivitasnya.
Alat berat jadi punya downtime yang rendah karena tindakan preventif seperti pengecekan mesinnya lebih awal sehingga alat berat tidak perlu waktu khusus untuk perbaikan.
2. Jauh Lebih Hemat Biaya
Kita ambil contoh sederhana. Tap oli secara rutin atau ganti oli, itu bagus untuk mesin. Jika rutin, mesin aman. Tapi, jika tidak pernah ganti oli atau sering telat kemungkinan mesin rusak pada kendaraan akan membutuhkan budget lebih besar untuk perbaikan.
Kerusakannya pun bisa menjadi-jadi dan biaya yang perlu Anda keluarkan sangat menguras kantong. Ini juga yang jadi manfaat dari berbagai jenis-jenis maintenance termasuk perawatan preventif.
Bahkan juga pemeliharaan preventif akan mengurangi waktu yang hilang dari peralatan dan ini tentu saja sangat menghemat biayanya karena bisa terus meningkatkan produksi.
3. Umur Peralatan yang Lebih Lama
Ada contoh preventive maintenance yang akan memperpanjang usia peralatan. Misalnya, merawat mesin alat berat sebelum mesinnya bermasalah karena terlalu sering digunakan.
Memastikan perawatan preventif dengan memeriksa kondisi mesin secara teratur, misalnya setiap 100 jam, atau perawatan rutin setahun sekali, membuat peralatan ini jadi bertahan lebih lama.
Alasannya karena masalah yang mungkin terjadi bisa lebih dulu Anda ketahui dan segera dapat penanganan dari ahlinya.
4. Efisiensi
Setiap pemeliharaan preventif juga berguna dalam peningkatan efisiensi. Otomatisasi proses serta identifikasi lebih awal, membantu mengurangi jumlah waktu henti atau waktu yang hilang untuk melakukan pemeliharaan.
5. Meningkatkan Keselamatan Penggunanya
Tak sedikit kasus kecelakaan kerja akibat kondisi mesin yang kurang terjaga dengan baik. Maka, preventive maintenance adalah metode terbaik untuk peningkatan keselamatan kerja.
Utamanya dalam bidang industri dengan risiko tinggi seperti industri kimia, tambang, manufaktur, dan sejenisnya.
Pemeliharaan dan perawatan preventif akan mencegah hal-hal ini tak terjadi pada penggunanya. Pasalnya, ada upaya pengecekan berkesinambungan yang membuat Anda memahami kondisi dari peralatan terkait selalu dalam kondisi baik.
Rawat Kendaraan Bisnis Anda agar Kondisinya Prima
Dengan banyaknya kelebihan preventive maintenance, Anda mungkin sudah terpikir untuk menjaga aset dan peralatan bisnis. Nah, untuk urusan perawatan kendaraan bisnis, percayakan pada Halo Auto Indo.
Punya jam terbang selama bertahun-tahun, kendaraan operasional bisnis Anda bisa mendapatkan perawatan optimal di sini!
Program preventive maintenance (PM) yang dikelola dengan baik mengurangi kegagalan peralatan, meningkatkan keandalan mesin, dan memperpanjang umur aset. Apa saja contoh preventive maintenance?
Manajer pemeliharaan yang menggunakan pendekatan ini dapat memprediksi anggaran yang lebih akurat karena mereka mengetahui aktivitas mana yang terjadi secara teratur.
Mengenal Preventive Maintenance
Pengertian preventive maintenance adalah adalah pendekatan strategis yang difokuskan pada tugas-tugas pemeliharaan rutin. Tujuannya untuk mencegah kegagalan peralatan dan memperpanjang umur aset.
Metode proaktif ini melibatkan pemeriksaan terjadwal, penyesuaian, dan perbaikan untuk memastikan kinerja dan keandalan mesin yang optimal.
Pemeliharaan preventif meminimalkan downtime yang tidak terduga dengan menangani masalah potensial sebelum menjadi parah.
PM juga disebut pemeliharaan terencana atau pencegahan. PM didasarkan pada rekomendasi dari produsen aset atau pada siklus hidup rata-rata suatu aset.
Tim Anda harus memastikan bahwa adanya anggaran, inventaris, dan jadwal untuk melakukan tugas-tugas tersebut.
Contoh Preventive Maintenance
Untuk menerapkan pendekatan preventive maintenance, Anda harus paham apa saja yang harus Anda lakukan. Berikut beberapa contoh pemeliharaan preventif.
1. Contoh Umum
Contoh umum dari tugas-tugas pemeliharaan preventif adalah pembersihan rutin, pelumasan, penggantian bagian, dan perbaikan peralatan.
Jadwal pemeliharaan preventif pada tugas-tugas tersebut bervariasi tergantung pada peralatan yang dipelihara.
2. Contoh Spesifik
Contoh spesifik dari pemeliharaan preventif di dalam fasilitas manufaktur yaitu memastikan peralatan di jalur produksi bekerja secara efisien.
Beberapa contoh lainnya termasuk memeriksa, membersihkan, dan memperbaiki sistem HVAC, pemanasan, ventilasi, atau pendingin udara. Selain itu juga memastikan sistem air, sanitasi, dan listrik berfungsi dengan baik.
3. Contoh PM pada Bidang Manufaktur
Beberapa contoh PM dalam bidang manufaktur seperti pemeliharaan conveyor belt untuk mengecek keausan.
4. Contoh PM pada Sektor Transportasi
Sektor transportasi juga memerlukan pemeliharaan preventif agar tetap dalam kondisi kerja yang baik. Beberapa contoh pemeliharaan preventif yang umum terkait dengan transportasi adalah:
Mengganti dan memelihara kampas rem.
Memeriksa status mesin sebelum dan setelah perjalanan.
Memeriksa atau mengganti gas dan cairan lain secara teratur.
Mencatat jumlah mil yang digunakan agar tidak membebani moda transportasi.
Layanan Preventive Maintenance
Anda mungkin kesulitan melakukan pemeliharaan secara rutin. Terlebih harus membuat rencana dan menjadwalkannya. Namun, tenang saja, sekarang tersedia layanan preventive maintenance yang siap membantu Anda.
Tujuan preventive maintenance adalah untuk menjaga peralatan dalam kondisi kerja optimal dan mencegah kegagalan yang tidak terduga. Nah, layanan jasa PM membantu Anda mencapai tujuan tersebut
Salah satu contoh khas dari layanan ini adalah inspeksi berkala dan pemeliharaan mesin industri. Layanan ini umumnya melibatkan tugas-tugas seperti pelumasan bagian yang mesin untuk mengurangi gesekan dan keausan.
Pihak jasa juga biasanya melakukan penggantian filter untuk memastikan operasi bersih. Tugas lain dapat berupa pemeriksaan kontrol keselamatan dan perangkat lunak untuk memastikan mereka berfungsi dengan benar.
Tindakan-tindakan ini sangat penting tidak hanya untuk umur panjang mesin tetapi juga untuk keselamatan dan efisiensi seluruh operasi. Pemeliharaan preventif yang terjadwal dapat mengurangi kemungkinan kerusakan peralatan dan mengurangi down time.
Selain itu, layanan ini membantu bisnis mematuhi standar regulasi dan menjaga tingkat kontrol kualitas yang tinggi dalam operasinya. Semua layanan yang termasuk contoh preventive maintenance tersebut bisa Anda dapatkan melalui PT Halo Auto Indonesia.
PT Halo Auto Indonesia menawarkan layanan perawatan mesin truk untuk menjaga keandalan kendaraan. Teknisi dan mekanik ahli kami siap membantu Anda melakukan pemeliharaan secara terjadwal.
Kami berkomitmen menyediakan layanan terbaik bagi setiap klien. Anda dapat memeriksa portofolio untuk memastikan keandalan kami. Percayakan seluruh kebutuhan perawatan dan perbaikan Anda kepada PT Halo Auto Indonesia!
Tujuan preventive maintenance adalah untuk melakukan pemeliharaan secara rutin agar mencegah kegagalan mesin di masa depan.
Pendekatan ini merupakan langkah pencegahan yang menghemat waktu sehingga sesuai slogan bahwa “mencegah akan jauh lebih baik daripada mengobati”.
Pemeliharaan preventif mengacu pada tindakan pemeliharaan yang dilakukan untuk menjaga atau mempertahankan mesin, peralatan, aset dalam kondisi operasi yang optimal.
Cara kerjanya melalui pemeriksaan berkala, pelumasan, kalibrasi, penggantian, dan perbaikan.
Pengertian Preventive Maintenance
Preventif maintenance adalah tindakan pemeliharaan secara teratur untuk membantu mencegah kegagalan yang tidak terduga di masa depan. Secara sederhana, pemeliharaan ini berkaitan dengan memperbaiki hal-hal sebelum rusak.
Pemeliharaan preventif penting karena memberikan dasar untuk manajemen yang sukses.
Pemeliharaan ini menjaga peralatan dan aset beroperasi secara efisien, menjaga tingkat keamanan yang tinggi untuk karyawan, dan membantu menghindari perbaikan besar dan mahal di masa depan.
Secara keseluruhan, program pemeliharaan preventif yang berfungsi dengan baik untuk meminimalisasi gangguan operasional.
Lalu, bagaimana cara kerja preventive maintenance? Cara kerjanya melalui machine learning, analisis data operasional, dan pemantauan kesehatan aset secara prediktif. PM dapat mengoptimalkan pemeliharaan dan mengurangi risiko keandalan terhadap operasi pabrik atau bisnis.
Perangkat lunak yang dirancang untuk mendukung pemeliharaan preventif membantu menciptakan operasi yang stabil dan memastikan kepatuhan terhadap garansi. Pada akhirnya hal tersebut dapat menyelesaikan masalah yang mempengaruhi produksi.
Tujuan Preventive Maintenance
Jika dilaksanakan dengan efektif, pemeliharaan preventif menawarkan banyak keuntungan bagi organisasi, industri, dan pengguna. Berikut ini tujuan dari preventive maintenance.
1. Mengurangi Downtime
Pemeliharaan terjadwal bertujuan untuk mencegah terjadinya kegagalan tidak terduga pada peralatan. Artinya dapat mengurangi waktu henti operasional yang dapat menyebabkan kerugian produksi dan kinerja bisnis yang tidak optimal.
Dengan menghindari gangguan yang tidak terduga, perusahaan dapat menjaga kelancaran operasi mereka dan menghindari kerugian finansial yang disebabkan oleh downtime.
2. Memperpanjang Umur Peralatan
Melalui perawatan dan layanan rutin yang terjadwal, pemeliharaan preventif mampu memperpanjang masa pakai mesin dan peralatan.
Hal ini mengurangi kebutuhan penggantian peralatan secara teratur dan membantu Anda menghemat biaya jangka panjang.
3. Menghemat Biaya
Meskipun pemeliharaan preventif memerlukan biaya awal, dalam jangka panjang, hal itu dapat menghemat jumlah uang dalam jumlah besar. Sebab, pemeliharaan preventif dapat mencegah perbaikan darurat yang mahal dan penggantian.
4. Meningkatkan Keselamatan
Peralatan yang terawat dengan baik kemungkinan mengalami kerusakan akan lebih kecil. Artinya, pendekatan preventive maintenance juga bertujuan untuk meningkatkan keselamatan para pekerja atau pengguna.
5. Meningkatan Efisiensi
Pemeliharaan rutin memastikan bahwa mesin dan peralatan beroperasi pada tingkat efisiensi yang tinggi. Akhirnya, pendekatan ini menghasilkan penghematan energi dan output yang optimal.
Pemeriksaan berkala terhadap peralatan/mesin untuk mengungkap kondisi yang dapat menyebabkan kerusakan produksi dan depresiasi yang merugikan.
Pembersihan dan pelumasan secara rutin pada bagian-bagian mesin.
Penggantian bagian yang aus sebelum mereka gagal beroperasi.
Pemeliharaan berkala dari seluruh mesin.
Memasang duplikat pada mesin atau peralatan yang rentan terhadap kegagalan tiba-tiba.
Tujuan preventive maintenance untuk meningkatkan produktivitas operasional. Mulai dari mengurangi downtime hingga meningkatkan efisiensi mesin. Itulah sebabnya, Anda perlu merawat mesin truk secara rutin.
Layanan Maintenance Kendaraan Bisnis Terbaik
PT Halo Auto Indonesia siap membantu Anda melakukan perawatan secara terencana dan berkala untuk mencegah kerusakan yang tidak terduga pada mesin kendaraan. Kami memantau kondisi mesin dan komponen-komponennya secara terus menerus.
Teknisi dan mekanik kami bertanggung jawab untuk menangani pemeliharaan preventif. Misalnya termasuk pemeriksaan rutin, penggantian suku cadang, dan perbaikan lainnya.
Layanan PT Halo Auto Indonesia membantu memastikan bahwa pemeliharaan preventif dilakukan secara profesional dan efektif. Dengan begitu, kendaraan tetap beroperasi dengan baik dan dapat menghindari kegagalan yang tidak terduga.
Dalam industri manufaktur, sangat penting untuk melakukan maintenance secara terjadwal (scheduled maintenance). Sebab, kerusakan sekecil apa pun dapat berdampak besar pada keterlambatan atau mengurangi laba bersih Anda.
Maintenance terjadwal menjadi cara untuk menghindari masalah-masalah ini. Dengan maintenance terjadwal, Anda dapat mengambil kendali penuh terhadap pemeliharaan fasilitas dan memastikan karyawan bekerja pada waktu yang tepat.
Pengertian Scheduled Maintenance
Scheduled maintenance adalah pemeliharaan dengan jadwal yang jelas, bisa juga menjadi tugas berulang. Maintenance terjadwal meliputi inspeksi, penyesuaian, layanan reguler, dan pemadaman terencana.
Maintenance terjadwal juga bisa berupa pesanan kerja sekali pakai. Jika ada masalah dengan aset atau bagian tertentu, teknisi menetapkan waktu untuk memeriksa dan memperbaiki aset tersebut.
Tujuan utama dari maintenance terjadwal adalah untuk mengurangi maintenance reaktif, kegagalan peralatan, dan backlog maintenance.
Pemeriksaan standar membantu meningkatkan umur aset dan mengurangi jumlah perbaikan dan penggantian peralatan.
Penjadwalan tugas juga memungkinkan Anda mengalokasikan sumber daya secara efektif dan efisien dari segi biaya.
Manfaat Maintenance Terjadwal
Selain meminimalkan downtime, maintenance terjadwal melayani berbagai tujuan lainnya seperti:
Memperpanjang umur aset karena maintenance terjadwal mengurangi risiko kegagalan mesin.
Biaya maintenance yang lebih rendah karena waktu dimanfaatkan secara efisien dan masalah perbaikan yang mahal dapat dicegah.
Budaya efisiensi proaktif karena teknisis melakukan tugas sesuai kebutuhan.
Tanggung jawab yang lebih rendah karena aset tetap dalam kondisi kerja yang aman.
Budaya kerja yang lebih baik, penghematan biaya yang tinggi, dan peningkatan keselamatan kerja semuanya menunjukkan keefektifan maintenance terjadwal.
Dengan menjalankan maintenance terjadwal yang baik, Anda dapat melakukan perawatan dan perbaikan secara teratur dan tepat waktu. Hal ini membantu mencegah kerusakan yang tak terduga dan mengurangi risiko kecelakaan di tempat kerja.
Selain itu, penghematan biaya juga menjadi hasil dari maintenance terjadwal yang efektif. Dengan menjalankan perawatan secara teratur, Anda dapat mengidentifikasi dan memperbaiki masalah sebelum menjadi lebih serius dan mahal perbaikannya.
Perbedaan Scheduled, Corrective, dan Breakdown Maintenance
Apakah pilihan maintenance terjadwal sesuai untuk kebutuhan Anda saat ini? Untuk mengetahuinya, Anda perlu membandingkan dengan jenis maintenance lain seperti corrective dan breakdown maintenance.
1. Scheduled Maintenance
Scheduled maintenance dilakukan secara terjadwal guna mencegah terjadinya kerusakan. Caranya dengan melakukan perawatan secara berkala sesuai jadwal.
Jadwal maintenance didasarkan pada rekomendasi produsen, pengalaman, atau data masa lalu. Tujuan utamanya adalah mencegah kerusakan dan menjaga kinerja peralatan.
2. Corrective Maintenance
Corrective maintenance dilakukan setelah mesin mengalami kerusakan guna memperbaiki dan mengembalikan kinerjanya. Agar berjalan lancar, Anda perlu persiapan untuk menerapkan pemeliharaan korektif.
Persiapan ini meliputi identifikasi dan penilaian kerusakan, perencanaan langkah-langkah perbaikan, serta pengadaan bahan, dan peralatan untuk melakukan perbaikan.
3. Breakdown Maintenance
Jenis maintenance ini dilakukan setelah peralatan mengalami kerusakan dan perlu diperbaiki agar dapat kembali berfungsi. Kebijakan ini dianggap kurang efisien karena dapat menyebabkan biaya perbaikan yang tinggi.
Terjadi juga pemborosan waktu karena aktivitas perusahaan terhenti akibat kerusakan tak terduga. Selain itu, kecelakaan dapat terjadi karena kerusakan tiba-tiba sehingga mengancam keselamatan pekerja.
Dengan beberapa kelemahan tersebut, breakdown maintenance biasanya diterapkan pada peralatan yang sederhana dan murah dalam perawatannya.
Perbedaan utama antara jenis-jenis maintenance tersebut terletak pada waktu dan pendekatan perawatan yang dilakukan.
Dapat kita urutkan dari penanganan setelah terjadi kerusakan (breakdown maintenance), perawatan terjadwal (scheduled maintenance), hingga perawatan korektif setelah terjadi kerusakan (corrective maintenance).
Alur Kerja Scheduled Maintenance
Maintenance terjadwal sering terjadi pada interval yang berulang. Contohnya seperti mengganti filter udara setiap bulan April dan Oktober atau melakukan inspeksi kinerja pada awal setiap tahun.
Jenis maintenance ini juga berguna untuk memenuhi pesanan kerja. Begitu masalah teridentifikasi, penjadwal maintenance bekerja dengan seorang perencana maintenance untuk menyelesaikan masalah tersebut.
Selain mengelola waktu, maintenance terjadwal juga menangani siapa yang melakukan tugas-tugas tersebut. Perencana dan penjadwal berkoordinasi untuk menangani masalah sehingga pekerjaan akan selesai tepat waktu.
Salah satu tujuan dari maintenance terjadwal adalah memastikan waktu seefisien mungkin. Pendekatan ini menentukan kapan harus melakukan perbaikan berdasarkan prioritas, personil yang tersedia, sistem, dan lokasi sistem.
Jika ada beberapa tugas untuk satu peralatan, tugas-tugas tersebut dapat Anda jadwalkan bersama.
Tugas maintenance terjadwal membantu mendeteksi masalah kecil sebelum berkembang menjadi kegagalan sistem. Dengan mematuhi jadwal maintenance yang teratur, teknisi maintenance dapat mendeteksi masalah sedari awal.
Hal ini mencegah downtime tak terjadwal yang panjang dan memungkinkan pekerjaan perbaikan pada waktu yang optimal. Jika downtime yang sama pernah terjadi, masalah tersebut dapat Anda selesaikan tanpa penundaan waktu.
Contoh Maintenance Terjadwal
Sebagian besar fasilitas memiliki sistem pemanas, ventilasi, dan pendingin udara yang beroperasi di seluruh bangunan. Sistem ini memerlukan inspeksi dan penyetelan secara teratur untuk terus beroperasi dengan efisien.
Sebagian besar pekerjaan cukup sederhana. Misalnya menjaga register bersih dan mengganti filter udara pada interval teratur.
Maintenance terjadwal memastikan tugas-tugas tersebut ditangani pada waktu-waktu tertentu. Ketika membuat jadwal, perencana, dan penjadwal dapat menentukan kapan teknisi tersedia.
Dalam banyak hal, maintenance terjadwal dapat mencegah kerusakan aset di masa depan. Misalkan saat melakukan inspeksi, teknisi menemukan mesin yang rusak. Lalu, teknisi tersebut menjadwalkan perbaikan mesin.
Pada akhirnya, scheduled maintenance diperlukan agar Anda mampu mengontrol dan memelihara aset sebaik mungkin.
Layanan Maintenance Kendaraan Bisnis Terbaik
Kadang kala, pemeliharaan terjadwal tersebut membutuhkan teknisi penanggung jawab. Anda bisa memanfaatkan layanan PT Halo Auto Indonesia berupa layanan perbaikan dan pemeliharaan.
Halo Auto menyediakan layanan yang menyeluruh untuk perawatan, perbaikan, dan suku cadang truk dan alat berat. Dengan memesan jasa kami, Anda tidak perlu repot membuat perencanaan untuk pemeliharaan dan perawatan mesin truk Anda.
Selain itu, Anda dapat menghemat banyak waktu. Tim Halo Auto akan mengurus semuanya sehingga Anda bisa fokus pada kegiatan bisnis utama.
Kami juga akan melakukan analisis dan perhitungan yang tepat untuk memastikan Anda mendapatkan biaya layanan yang hemat. Meskipun hemat biaya, kami tetap menjamin performa maksimal.
FAQ
Mengapa perlu scheduled maintenance?
Tujuan utama dari maintenance terjadwal adalah untuk memprioritaskan tugas-tugas guna meningkatkan efisiensi, meningkatkan alur kerja, mengurangi biaya, dan mencegah downtime.
Apa contoh dari maintenance terjadwal?
Mengganti bantalan pada belt conveyor setiap 30 hari atau memeriksa kondisi motor setiap 90 hari merupakan contoh dari maintenance terjadwal. Maintenance terjadwal juga bisa melibatkan pesanan kerja sekali pakai.
Apa jenis-jenis maintenance terjadwal?
Ada dua jenis maintenance terjadwal yaitu maintenance terjadwal tetap dan maintenance terjadwal mengambang.
Kedua jenis ini membantu melacak aset untuk menentukan apakah aset memerlukan inspeksi, perbaikan, kalibrasi ulang, atau penggantian.
Dalam dunia industri, melakukan perawatan pada peralatan dan mesin sangatlah penting, terutama untuk mencegah terjadinya kerusakan atau kegagalan. Salah satu perawatan yang bisa dilakukan adalah breakdown maintenance.
Jika tidak dekat dengan dunia industri, tentu istilah di atas kurang familiar di telinga Anda, bukan? Meski begitu, Anda tentu sedikit banyak sudah tahu peran dari sebuah pemeliharaan, perawatan, atau maintenance.
Untuk lebih memahami jenis perawatan ini, langsung saja simak pembahasan lengkapnya di bawah ini!
Pengertian Breakdown Maintenance
Breakdown maintenance adalah salah satu jenis perawatan pada mesin atau peralatan industri yang sudah rusak dan berhenti beroperasi. Umumnya, perawatan ini dilakukan secara dadakan, terutama saat mesin mengalami kerusakan.
Kondisi tersebut membuat pengerjaannya tidak melalui proses perencanaan di awal, tetapi berupa tindakan reaktif setelah mendapati kendala pada mesin. Sementara kita tahu, kerusakan mesin terkadang bisa terjadi tanpa kita duga.
Penyebab kerusakan juga sangat bervariasi, mulai dari kesalahan manusia (human error), penggunaan mesin yang berlebihan, atau memang usia pakai mesin yang sudah lebih dari batas kewajarannya.
Adanya perawatan ini tentunya bertujuan untuk mengembalikan kondisi mesin agar bisa kembali normal. Dengan begitu, produktivitas bisa tetap terjaga dan perusahaan tidak mengalami kerugian akibat mesin yang rusak.
Perbedaan Breakdown Maintenance dengan Preventive dan Predictive Maintenance
Breakdown maintenance adalah salah satu jenis perawatan mesin dari sekian jenis yang ada. Dua jenis maintenance lain yang juga penting untuk dilakukan adalah preventive maintenance dan corrective maintenance.
Lalu, apa perbedaan perawatan saat terjadi kerusakan dengan kedua jenis maintenance tersebut? Agar lebih jelas, berikut akan kami ulas pengertian dari masing-masing jenis maintenance tersebut:
1. Preventive Maintenance
Jenis maintenance ini adalah upaya pemeliharaan mesin untuk mencegah terjadinya kerusakan. Seperti kita tahu, upaya pencegahan tentu saja dilakukan sebelum kerusakan terjadi.
Salah satu contohnya adalah dengan membuat jadwal rutin terkait pengecekan kondisi mesin (inspection), melakukan pembersihan (cleaning), atau melakukan penggantian suku cadang secara rutin. Adapun preventive maintenance terdiri dari dua, yaitu:
Periodic Maintenance, yaitu perawatan yang dilakukan secara berkala. Bisa harian, mingguan, atau tahunan, sesuai dengan kebutuhan.
Predictive Maintenance, yaitu perawatan yang menitikberatkan pada kondisi mesin, biasanya dilakukan berdasarkan data dan indikator. Jika indikator menunjukkan tanda-tanda penurunan kinerja, maka perawatan akan dilakukan.
2. Corrective Maintenance
Jika perawatan berdasarkan prediksi dan juga periodik penerapannya adalah sebelum terjadinya kerusakan, maka correction maintenance hampir sama dengan breakdown maintenance, yaitu perawatan setelah adanya kerusakan mesin.
Lantas, apa bedanya dengan perawatan breakdown? Letaknya ada pada analisis dan perencanaan. Corrective maintenance dilakukan dengan melakukan analisis penyebab terjadinya kerusakan atau kegagalan mesin.
Setelah tahu penyebabnya, maka akan ada perencanaan untuk mengatasi masalah dan mencegahnya terjadi kembali dengan segera. Perawatan ini biasanya dilakukan pada mesin-mesin yang beroperasi secara abnormal.
Mesin tersebut mungkin masih berfungsi, namun sudah tidak optimal. Oleh karena itu, perbaikan akan membuat mesin berfungsi kembali secara normal. Contohnya seperti perbaikan mesin yang rusak atau penggantian komponen mesin.
Jenis-Jenis Breakdown Maintenance
Ada dua jenis breakdown maintenance yang biasanya dikenal dalam dunia industri, masih-masing adalah sebagai berikut:
1. Planned Breakdown Maintenance
Jenis yang pertama adalah perawatan inci dan terencana, yaitu upaya perawatan mesin secara terjadwal. Jadi, akan ada waktu khusus untuk mematikan mesin dan melakukan pemeriksaan guna mencegah kerusakan.
2. Unplanned Breakdown Maintenance
Selanjutnya, ada juga perawatan rinci namun tak terduga. Perawatan ini adalah bentuk respon setelah terjadinya kerusakan mesin yang sifatnya mendesak. Tujuannya adalah mengembalikan mesin ke kondisi normal.
Penyebab Melakukan Breakdown Maintenance
Pengadaan breakdown maintenance tentu saja dipicu oleh berbagai alasan, termasuk kerusakan dan kegagalan mesin dalam beroperasi. Adapun beberapa penyebab dilakukannya breakdown maintenance meliputi:
1. Usia Peralatan
Saat peralatan atau mesin sudah digunakan untuk waktu yang lama, risiko kerusakan dan kegagalan meningkat secara signifikan. Salah satunya adalah karena faktor keausan, karat, dan sebagainya.
Penggunaan alat hingga bertahun-tahun bisa membuat bantalan, roda gigi, hingga komponen mekanis lainnya menjadi aus seiring waktu. Keausan ini seringkali tidak terlihat hingga akhirnya menyebabkan kerusakan atau kegagalan total.
2. Proses Tidak Stabil
Alasan kenapa breakdown maintenance perlu dilakukan selanjutnya adalah karena adanya ketidakstabilan pada proses operasional mesin. Hal ini tentu bisa membuat proses produksi atau layanan jadi terganggu.
Untuk mengembalikan tingkat produktivitas yang sudah tercapai sebelumnya, maka upaya breakdown maintenance menjadi pilihan paling realistis untuk kita ambil. Dengan begitu, perbaikan tersebut akan membuat mesin kembali beroperasi secara optimal.
3. Ketersediaan Sumber Daya
Jika perusahaan memiliki sumber daya yang lengkap untuk menjalankan fungsi dari perawatan terinci, maka hal tersebut bisa untuk diterapkan. Namun, jika sumber daya tidak memadai, tentu perusahaan akan fokus pada hal-hal yang lebih krusial.
Sumber daya di sini termasuk sumber daya manusia, perlengkapan perawatan, anggaran perawatan, dan sebagainya. Hal-hal itulah yang memungkinkan breakdown maintenance bisa terlaksana.
Tujuan Breakdown Maintenance
Kini, Anda sudah semakin paham dengan apa itu breakdown maintenance, bukan? Selanjutnya, Anda juga perlu tahu apa saja tujuan breakdown maintenance perlu untuk dilaksanakan, yaitu:
1. Mengurangi Biaya Operasional
Perusahaan tidak perlu melakukan perawatan preventif yang biasanya membutuhkan perlakuan secara rutin dan terjadwal. Proses perbaikan dan perawatan hanya perlu dilakukan pada saat memang terjadi kendala saja.
Jika mesin masih terus bekerja secara normal dalam waktu lama, tentu akan sangat menghemat biaya operasional perusahaan.
2. Fleksibilitas Pendanaan
Tidak adanya perawatan rutin atau berkala membuat anggaran menjadi lebih fleksibel. Anda bisa mengalokasikan dana tersebut untuk kebutuhan lain yang juga berdampak pada keuangan perusahaan.
Anda hanya perlu memastikan bahwa setiap kerusakan yang terjadi bisa segera tertangani dan produktivitas bisa kembali normal.
3. Meningkatkan Ketersediaan Mesin
Perawatan ini akan membuat mesin bisa kembali bekerja jika terjadi kerusakan atau masalah. Dengan begitu, ketersediaan mesin bisa terus terjaga dan meminimalisir downtime akibat mesin yang berhenti bekerja.
Pada akhirnya, mesin yang selalu siap bekerja akan meningkatkan produktivitas dan kualitas layanan perusahaan.
Itulah tadi pembahasan tentang breakdown maintenance sangat dibutuhkan oleh industri. Butuh pertimbangan matang untuk menerapkan perawatan ini karena Anda juga memiliki pilihan untuk melakukan preventif atau corrective maintenance.
Jika saat ini Anda membutuhkan perawatan kendaraan truk atau alat berat, tak perlu ragu untuk menghubungi HaloAuto Indonesia. Di sini, Anda bisa melakukan perawatan, perbaikan unit kendaraan, hingga rekondisi unit.
DI samping itu, kami juga menyediakan beragam suku cadang untuk truk dan alat berat, khususnya truk mercedes-benz Actros, axor, arocs dan beragam jenis truk Eropa lainnya. Segera hubungi admin Halo Auto Indonesia untuk informasi lebih lanjut!
FAQ
Apa itu breakdown maintenance?
Suatu tindakan perbaikan mesin industri agar bisa kembali berfungsi secara normal sesegera mungkin.
Apa saja jenis-jenisnya?
Perawatan terjadwal (planned maintenance) dan perawatan tak terjadwal (unplanned maintenance).
Mana lebih baik, breakdown atau preventive maintenance?
Tergantung kebutuhan, jika Anda memiliki budget untuk melakukan perawatan rutin, maka preventive bisa Anda pilih. Sebaliknya, kika budget Anda terbatas, maka breakdown maintenance bisa jadi solusinya.
