Author: Erwin Juntoro

Mengetahui contoh perhitungan OEE dapat membantu Anda mengukur efektivitas mesin selama proses produksi. Apalagi, perusahaan manufaktur pastinya perlu memantau ketersediaan barang dengan kualitas produk yang mereka hasilkan. 

Melalui perbandingan rasio antara seluruh jumlah barang yang dihasilkan dengan jumlah barang yang berkualitas, perhitungan ini membantu Anda meningkatkan produksi secara keseluruhan.

Jadi, manfaat OEE adalah mengukur apakah peralatan produksi bisa bekerja secara normal atau tidak. Selain itu, Anda jadi tahu mana mesin yang mengalami masalah dan membutuhkan perawatan segera dari perhitungan yang didapat. 

Cara mendapat nilai OEE akhir, yakni dengan mencari masing-masing indikator dan kemudian menggabungkannya. Untuk standar nilai OEE alias Overall Equipment Effectiveness yang utama terbagi menjadi Availability, Performance, dan Quality. 

List Contoh Perhitungan OEE

Seperti yang sudah Anda ketahui tadi, untuk mendapat nilai OEE, Anda harus mencari masing-masing indikatornya terlebih dahulu. Pembahasan berikut akan menjelaskan tiap-tiap indikator dan rumusnya. 

1. Availability

Availability adalah elemen ketersediaan yang mengukur efektivitas mesin selama proses produksi tengah berlangsung. Cara menghitung availability yakni dengan rumus:

Availability = (operation time/total waktu yang tersedia) x 100%

Operation time adalah waktu kerja mesin yang telah dikurangi saat mesin tidak beroperasi. Misalnya, total waktu yang tersedia dalam sehari adalah 7 jam atau 420 menit. Sementara downtime atau waktu henti mesinnya adalah 20 menit. 

Berarti berapa nilai availability? Berikut rumus OEE yang bisa Anda terapkan. 

Availability: (420-20)/420 x 100% = 95%

2. Performance

Contoh perhitungan OEE berikutnya adalah dari indikator performance. Indikator ini menilai kinerja mesin dalam proses produksi. Rumus menghitung performance, yaitu:

Performance = (Jumlah produk yang dihasilkan / total waktu yang tersedia x cycle time) x 100%

Misalnya waktu yang dibutuhkan untuk membuat 1 pcs produk adalah satu menit. Kemudian, suatu mesin mampu memproduksi 350 pcs selama 420 menit jam kerja. Lantas bagaimana cara menghitung performance rate?

Performance: (350/420 x 1) x 100% = 83%

3. Quality

Quality dalam OEE adalah indikator yang membandingkan jumlah produk berkualitas dari seluruh total produksi. Bagaimana cara menghitung quality?

Quality = (jumlah produk baik / total produk yang dihasilkan) x 100%

Nah, cara mencari jumlah produk baik adalah dengan mengurangi total barang produksi dengan produk yang cacat. Misalnya, dalam satu produksi bisa menghasilkan total 400 produk. Namun, yang cacat totalnya adalah 20 produk. 

Jadi, total jumlah produk baik ada 400 – 20 = 380. Jika ingin menghitung quality-nya, berarti masukkan masing-masing variabel ke rumus di atas. 

Quality : (380/400) x 100% = 95%

4. Hasil OEE

Setelah Anda menemukan besaran indikator availability, performance, hingga quality, selanjutnya Anda bisa menghitung hasil OEE. Rumusnya adalah sebagai berikut:

OEE = Availability x Performance x Quality 

Misalnya, Availability 95%, Performance 83%, dan Quality 95%. Berarti hasilnya:

OEE : 95% x 83% x 95% = 75%

Jadi, itulah contoh perhitungan OEE mulai dari indikator availability, performance, hingga quality. Anda harus mencari satu per satu indikator terlebih dahulu baru mengalikan semuanya untuk mendapatkan nilai OEE. 

Bagi Anda yang bekerja menggunakan alat berat, truk, atau kendaraan operasional sejenisnya, bisa menggunakan layanan jasa perawatan dan perbaikan dari Halo Auto Indo. 

Selain merawat dan memperbaiki alat berat, kami juga melayani remanufaktur, rekondisi kendaraan, hingga pengadaan sparepart atau suku cadang yang tentunya original dan bergaransi.

OEE adalah salah satu istilah yang penting untuk Anda ketahui terutama jika berkecimpung di dunia manufaktur. Sebab dengan memahami istilah ini, Anda bisa mengukur seberapa efektif proses produksi yang perusahaan lakukan. 

Seperti yang Anda ketahui, proses produksi bukan lah hal yang remeh dan mudah. Ada banyak sekali komponen yang harus Anda pertimbangkan dan efektivitas produksi tersebut harus Anda ukur dengan seksama. 

Sebab dengan cara itu, Anda bisa memastikan apakah produksi yang Anda lakukan selama ini sudah tepat dan efektif. Lantas, sebenarnya apakah OEE itu dan kaitannya dengan proses produksi? 

Pengertian OEE 

Pada dasarnya, OEE adalah singkatan dari Overall Equipment Effectiveness. Ini merupakan metode yang nantinya bisa menghitung efektivitas produksi dari peralatan atau mesin yang perusahaan miliki. 

OEE juga bisa menjadi indikator dari suatu sistem atau mesin dan termasuk dalam Total Productive Maintenance. Perhitungan OEE akan melibatkan 3 (tiga) faktor penting di dalamnya, yaitu kualitas, kinerja, dan ketersediaan. 

Dengan mengetahui hasil perhitungan OEE, Anda bisa melihat apakah suatu aset atau mesin memang benar-benar efisien dalam menjalankan proses produksinya. 

Manfaat Perhitungan OEE 

Bukan tanpa alasan, perhitungan OEE akan memberikan banyak manfaat bagi para pemilik perusahaan. Inilah berbagai manfaat OEE tersebut:

1. Meningkatkan Kualitas Produk 

Perhitungan OEE bisa memberikan perhitungan waktu yang hilang karena produk dibuang akibat kualitas yang rendah atau karena perbaikan. Dengan mengetahui perbaikan dan sisa ini, Anda bisa menyesuaikan waktu produksi. 

Selain itu, Anda bisa lebih berfokus pada produksi produk yang memang berkualitas tinggi yang bisa meningkatkan pendapatan serta kecepatan produksi. 

2. Meningkatkan Laba Investasi Terhadap Peralatan 

OEE bisa membantu untuk mengukur tingkat produktivitas mesin atau peralatan yang Anda miliki. Kemudian, Anda bisa mencari cara terbaik untuk meningkatkan tingkat produksi dengan hasil perhitungan tersebut. 

Ketika produksi meningkat, artinya laba terhadap investasi awal Anda pada peralatan akan meningkat juga. 

3. Membuat Waktu Perbaikan Jadi Lebih Efisien 

Hasil perhitungan OEE bisa membantu Anda untuk melihat permasalahan dalam proses produksi. Dengan mengetahui akar permasalahannya, Anda bisa lebih cepat untuk mengambil tindakan perbaikan sehingga masalah bisa segera selesai. 

4. Mengurangi Pemborosan Biaya Produksi 

Dengan adanya OEE, Anda juga bisa mengurangi pemborosan yang terjadi dalam proses produksi. Karena dengan OEE bisa mengurangi waktu henti yang tidak terjadwal sekaligus meningkatkan performa mesin. 

5. Meningkatkan Produktivitas

Terakhir, perhitungan OEE juga membantu perusahaan untuk meningkatkan produktivitasnya. Ini berasal dari pengoptimalan kinerja mesin dan juga ketersediaan. 

Tujuan Overall Equipment Effectiveness

Selain mengetahui apa saja manfaat OEE, penting bagi Anda untuk tahu apa tujuan OEE. 

Secara umum, perhitungan OEE adalah untuk menilai seberapa efektifnya kinerja sistem pemeliharaan. 

Jadi, dengan metode OEE Anda bisa melihat bagaimana efisiensi produksi, kualitas sistem atau mesin produksi, serta bisa memeriksa ketersediaan yang ada di dalam sistem atau mesin produksi. 

Rumus dan Cara Menghitung Overall Equipment Effectiveness

Bukan hal yang sulit jika Anda ingin melakukan perhitungan OEE. Selain itu, perhitungan tersebut juga bisa Anda lakukan berdasarkan 3 (tiga) komponen pada OEE yang terdiri dari kinerja, ketersediaan, dan kualitas. 

Inilah cara menghitung OEE lengkap dengan rumus dan contoh perhitungannya:

1. Kinerja (Performance Efficiency) 

Kinerja merupakan perbandingan dari tingkat produksi yang sudah terjadi dan yang menjadi target. Anda bisa membagi jumlah produk yang berhasil diproduksi dengan total waktu yang tersedia dan mengalikannya dengan cycle time. 

Berikut adalah contoh perhitungan OEE kinerja: 

Suatu mesin bisa memproduksi sekitar 400 buah dalam 1 kali shift. 1 shift adalah sekitar 8 jam atau 480 menit. Setiap produk akan membutuhkan waktu sekitar 1 menit untuk memproduksinya. 

Inilah perhitungan yang bisa Anda lakukan:

Kinerja = (jumlah produksi / total waktu x cycle time) x 100% 

= (400 / 480 x 1 menit) x 100% = 83% 

2. Ketersediaan (Availability) 

Ketersediaan merujuk pada rasio dari manfaat mesin dan manfaat yang Anda inginkan dalam kurun waktu tertentu. Arti ketersediaan merujuk pada indikator, seberapa jauh sebuah alat berat atau mesin bisa tetap beroperasi. 

Dengan mengukur ketersediaan, Anda bisa melihat tingkat efektivitas sistem ataupun mesin perusahaan. Untuk menghitung ketersediaan, Anda harus mengetahui loading time terlebih dahulu. 

Loading time bisa Anda peroleh dari total waktu yang tersedia kemudian dikurangi dengan loss time. Jika sudah mendapatkan loading time, Anda baru bisa menghitung ketersediaan dengan rumus dan contoh perhitungan berikut:

Mesin membutuhkan waktu untuk persiapan sekitar 10 menit per shift. Kemudian total jam kerja dalam 1 shiftnya adalah 480 menit atau 8 jam. Terdapat downtime karena permasalahan mesin sekitar 20 menit. 

Inilah perhitungan yang bisa Anda lakukan dengan permasalahan tersebut:

Loading time = total waktu – loss time 

= 480 menit – (10 menit + 20 menit) 

= 450 menit 

Ketersediaan = (loading time / total waktu) x 100% 

= (450 menit / 480 menit) x 100%

= 93%

3. Kualitas (Rate of Quality Product) 

Kualitas akan merujuk pada rasio antara jumlah produk yang berkualitas baik dengan jumlah total produk yang mesin produksi. Untuk menghitungnya, berikut adalah rumus dan contoh perhitungan yang bisa Anda simak:

Suatu mesin bisa menghasilkan produk sebanyak 500 buah dalam satu kali shift. Sementara jumlah produk yang gagal dalam proses produksi tersebut adalah 10 buah dalam 1 kali shift. 

Dengan permasalahan tersebut, inilah rumus dan perhitungan yang bisa Anda lakukan:

Jumlah produk yang berkualitas = total produksi – jumlah produk cacat 

= 500 buah – 10 buah 

= 490 buah

Kualitas = (jumlah produk baik / total produksi) x 100% 

= (490 buah / 500 buah) x 100%

= 98% 

Setelah Anda menemukan nilai dari masing-masing komponen tersebut, maka Anda baru bisa menghitung OEE secara keseluruhan. Rumus OEE secara keseluruhan adalah:

OEE = Ketersediaan (%) x Kinerja (%) x Kualitas (%)

Jika merujuk perhitungan-perhitungan yang sebelumnya sudah dilakukan, inilah total Overall Equipment Effectiveness yang bisa Anda peroleh:

OEE = 93% X 83% X 98% = 76% 

Tolak Ukur Overall Equipment Effectiveness

Setelah mendapatkan nilai akhir OEE, maka Anda bisa mulai melakukan identifikasi apakah proses produksi sudah berjalan efektif atau belum. Inilah beberapa indikator atau tolak ukur dari hasil perhitungan OEE: 

1. 40%: Jika mendapatkan hasil perhitungan ini, maka Anda harus meningkatkan efektivitas produksi. Karena Anda masih sering menghasilkan produk yang kualitasnya kurang baik dan banyak waktu berhenti sehingga proses produksi masih berjalan cukup lamban 
2. 60%: Persentase ini bisa memberi indikator bahwa Anda masih memiliki ruang untuk meningkatkan efektivitas produksi. Peralatan atau sistem yang Anda miliki sudah bisa melakukan produksi dengan cukup baik dengan waktu henti yang tidak terlalu banyak. 
3. 85%: Jika Anda mendapatkan hasil perhitungan OEE dalam angka ini, maka proses produksi yang Anda lakukan sudah berada di atas rata-rata. Selain itu, Anda juga hanya menghasilkan sangat sedikit produk yang berkualitas rendah dengan waktu henti yang hampir tidak ada. 
4. 100% : Terakhir, ini bisa menjadi tanda bahwa perusahaan sudah memproduksi barang dengan tingkat efektivitas yang sangat baik atau bahkan sempurna. Segala lini produksi sudah berjalan dengan baik dan tidak ada waktu henti yang terbuang. 

Pengimplementasian Overall Equipment Effectiveness di Sektor Industri 

Setiap sektor industri akan memiliki karakteristik berbeda satu dengan yang lainnya. Karena perbedaan tersebut, peningkatan OEE pun bisa berbeda-beda. Inilah beberapa contoh peningkatan OEE di beberapa sektor industri:

1. Industri FMCG (Fast Moving Consumer Goods) 

Industri FMCG bergerak dalam produksi produk yang sering masyarakat konsumen karena harganya yang relatif murah. Tidak heran jika barang-barang dalam industri ini sering terjual cepat. 

Dalam industri ini, jika Anda bisa meningkatkan 20% OEE, maka produktivitas perusahaan secara keseluruhan bisa meningkat dalam kisaran angka 10% sampai 40%. 

2. Industri Farmasi 

Dalam industri farmasi, proses pemantauan suhu dan pengendalian kualitas harus menjadi fokus jika ingin meningkatkan OEE. Jika berhasil meningkatkan OEE sebesar 10%-15%, produktivitas perusahaan bisa meningkat hingga 50%.

3. Industri Minyak dan Gas 

Proses produksi yang kurang efektif pada industri ini bisa Anda evaluasi dengan menggunakan OEE. Dengan peningkatan OEE sekitar 20% saja, produktivitas perusahaan secara keseluruhan akan meningkat sampai 50%. 

4. Industri Makanan dan Minuman 

Dalam industri makanan dan minuman, bahan baku dan parameter produksi memegang peranan yang sangat penting. Anda bisa memfokuskan identifikasi pada keduanya jika ingin meningkatkan OEE. 

Apabila berhasil meningkatkan OEE sekitar 15%, produktivitas keseluruhan bisa Anda tingkatkan sampai persentase 50%. 

5. Industri Elektronik 

Untuk industri elektronik, ketersediaan bahan baku dan data uji produk adalah dua hal yang sangat berpengaruh pada OEE. Jika berhasil meningkatkan OEE dalam kisaran angka 15%, produktivitas perusahaan bisa meningkat dari 30% sampai 50%. 

Itulah informasi yang bisa Anda ketahui mengenai OEE. Pada dasarnya, OEE adalah suatu metode yang bisa Anda gunakan untuk melihat efektivitas produksi dari sistem atau peralatan yang dimiliki oleh perusahaan. 

Peralatan atau mesin perusahaan ini termasuk juga di dalamnya adalah kendaraan yang sangat berperan untuk kegiatan operasional. Agar kondisi kendaraan bisa senantiasa prima, maka Anda bisa mempercayakannya pada Halo Auto Indonesia. 

Halo Auto Indonesia menawarkan berbagai layanan yang penting untuk perawatan dan perbaikan alat berat dan truk/kendaraan operasional. Seperti maintenance atau repair. 

Selain itu, juga melayani kebutuhan remanufaktur atau reman engine, rekondisi kendaraan. Kami juga menyediakan pengadaan sparepart/suku cadang, original dan bergaransi. 

Dengan kondisi kendaraan atau alat berat yang prima, proses produksi pun bisa berjalan dengan lancar dan pendapatan perusahaan bisa meningkat. Jadi, tunggu apa lagi? Hubungi Halo Auto Indonesia sekarang juga! 

FAQ 

Apa pengertian OEE? 

OEE adalah singkatan dari Overall Equipment Effectiveness. Ini merupakan metode yang nantinya bisa menghitung efektivitas produksi dari peralatan atau mesin yang perusahaan miliki. 

Apa 3 (tiga) komponen yang penting dalam perhitungan OEE?

OEE mencakup tiga komponen penting yang terdiri dari kualitas, ketersediaan, dan kinerja. 

Bagaimana rumus menghitung OEE? 

Rumus perhitungan OEE adalah dengan mengalikan Ketersediaan (%) x Kinerja (%) x Kualitas (%).

Segala sesuatu pasti memiliki semacam kisah di baliknya. Termasuk dengan istilah lean manufacturing. Istilah, konsep, atau ideologi ini tidak langsung terbentuk. Melainkan ada sejarah lean manufacturing yang membuatnya muncul ke permukaan. 

Taiichi Ohno ialah sosok yang mengembangkan sekaligus mempopulerkan istilah lean manufacturing ini. Asalnya dari Jepang, tepatnya ia adalah  sosok eksekutif dan insinyur dalam Toyota Production System. 

Istilah yang cukup populer dan bisa teraplikasikan dalam berbagai jenis dan model bisnis ini, dapat memaksimalkan penggunaan potensi atau sumber daya perusahaan tanpa pemborosan, tapi tetap dengan hasil maksimal. 

Sejarah Lean Manufacturing, Rancangan Sistem Produksi Terbaik ala Jepang

Lean manufacturing adalah strategi dalam bidang operasional dan produksi dengan memahami bagian-bagian yang harus tereliminasi. Bagian yang tereliminasi disebut juga dengan waste. Sederhana? Iya. Tapi, tidak dengan sejarahnya: 

1. Dasar Konsep Bukan dari Jepang

Tidak ada segala sesuatu yang sama sekali baru di dunia ini. Termasuk lean marketing. Bukan Taiichi Ohno yang meletakkan dasar-dasarnya, tapi konsep lean manufacturing sudah bercokol di dunia selama berabad-abad. 

Bermula dari konsep yang jelas dari tulisan Benjamin Franklin yang judulnya Poor Richard’s Almanack. Di sini, sudah ada konsep bahwa mengurangi limbah akan menghindari terjadinya biaya yang tak diperlukan. 

Kemudian, ada konsep lanjutan dari esai dengan judul The Way to Wealth karya Franklin yang sekaligus menjadi ‘peletakan batu pertama’ dari idenya ini. 

Akhirnya berlanjut pada insinyur mesin bernama Frederick Winslow Taylor yang menggubah buku Principles of Scientific Management, tepatnya tahun 1911. Belum langsung teraplikasikan, tapi ini pijakan paling pentingnya.  

2. Taiichi Ohno dan Shigeo Shingo Melakukan Praktik Ilmiah

Poin terbaiknya, kedua eksekutif Toyota ini juga membaca karya Frederick dan akhirnya muncullah istilah lean manufacturing. 

Inilah momen saat sejarah lean manufacturing terbentuk. Keduanya begitu terkesan menjadikan ide dari Frederick menjadi studi serta praktik ilmiah setelah mereka membaca Principles of Scientific Management. 

Memang, tidak bisa melakukan simplifikasi atas munculnya ide melakukan praktik ilmiah atas konsep dari Frederick yang didapatkan dari Franklin. Ini semua muncul saat terjadi kegelisahan dari produsen dan perusahaan-perusahaan Jepang. 

3. Mereka Bisa Memproduksi Lebih Banyak, Kenapa Kita Tidak? 

Pertanyaan ini yang mungkin muncul di benak eksekutif Toyota kala itu. Kecemburuan produksi menjadi awal mula dari tercetusnya praktik ilmiah dari ide Franklin. 

Mereka? Siapa maksudnya? Mereka adalah para pekerja Jerman yang mampu menghasilkan produk tiga kali lebih banyak daripada pekerja di Jepang. 

Mereka ialah pekerja Amerika yang bahkan bisa memproduksi lebih banyak tiga kali daripada pekerja Jerman. 

Akhirnya, rasio yang cukup jauh ini memicu kegelisahan dari produsen dan perusahaan Jepang. Rasionya 9:1 antara produksi Amerika dan Jepang. Akhirnya, keduanya mencari sesuatu agar mampu mencapai tingkat produksi dan mengecilkan rasio. 

4. Pencetusan Toyota Production System

Contoh lean manufacturing bisa Anda ketahui di bagian ini. Setelah meramu konsep atas kegelisahan dan menemukan referensi terbaik dari mengeliminasi ‘waste’ muncullah Toyota Production System. Banyak yang mengenalnya sebagai TPS. 

TPS ini terbangun atas berbagai prinsip. Mulai dari prinsip efisiensi, prinsip untuk mengeliminasi waste atau pemborosan, hingga keterlibatan karyawan. 

Secara umum, prinsip lean manufacturing terbagi jadi tiga yakni: 

• Produksi Just In Time/JIT
• Pemetaan value stream/pemetaan aliran nilai
• Fokus kualitas

Kemudian, ada juga konsep ‘Kanban’ yang terkenal menjadi sistem atas kontrol stok/persediaan yang mengenalkan strategi bahwa produksi bisa perusahaan lakukan sesuai permintaan. 

5. Toyota Berhasil dan Mulai Mendapatkan Pengakuan Global

Sekira tahun 70-80an, akhirnya TPS ini mendapatkan perhatian dari kancah Global. Toyota semakin besar, produknya semakin meluas, begitu juga dengan konsep produksi terbaiknya. 

Akhirnya, ada tiga orang yakni Jones, Daniel Roos, dan Womack yang menerbitkan buku untuk membahas kemampuan Toyota dalam produksi, merekalah yang mengenalkan istilah ‘Lean Production’.

6. Adopsi Nilai

Tahap terakhir adalah adopsi nilai. Sejak ada konsep Lean Production, hampir semua industri otomotif menerapkannya. Akhirnya, konsep Lean tak cuma dalam produksi. 

Melainkan sampai ke fungsi pemasaran, pelayanan, logistik, bahkan administrasi. Konsep ini pun tersebar dan diterapkan ke dalam berbagai industri mulai dari teknologi, hingga kesehatan. 

Akhirnya, sejarah lean manufacturing yang sebenarnya cukup panjang, telah tersebar dan kita sudah mengenalnya dengan sebutan lean manufacturing. 

FAQ

Siapa yang mempopulerkan lean manufacturing? 

Dua orang dari Jepang yakni Shigeo Shingo dan Taiichi Ohno. 

Sejak kapan lean manufacturing populer digunakan? 

Perluasannya mulai tahun 1970 – 1980an dan mulai mendunia. 

Konsep lean manufacturing apakah hanya untuk industri manufaktur? 

Tidak. Kini penerapannya bisa untuk berbagai jenis industri. 

Rawat Kendaraan Bisnis untuk Cegah Pemborosan

Mencegah pemborosan seperti dalam lean manufacturing bisa Anda lakukan dengan berbagai cara, salah satunya dengan merawat kendaraan bisnis demi mencegah biaya-biaya tak terduga. 

Dengan layanan terbaik, kelengkapan spare part, plus pengalaman bertahun-tahun, Halo Auto Indonesia bisa menjadi pilihan terbaik untuk merawat kendaraan bisnis Anda.

Dalam dunia industri modern, lean manufacturing memberikan banyak manfaat yang menguntungkan. Nah, untuk mendapatkan manfaatnya secara maksimal penting bagi perusahaan untuk memahami dan menerapkan prinsip lean manufacturing.

Terlebih lagi, sudah banyak yang membuktikan pentingnya lean manufacturing sebagai kunci untuk meraih kesuksesan dalam persaingan pasar global. Mari pelajari lebih baik mengenai prinsip dari lean manufacturing.

Apa itu Lean Manufacturing?

Lean manufacturing adalah proses produksi berdasarkan pendekatan untuk memaksimalkan produktivitas dan secara bersamaan meminimalisir pemborosan.

Manfaat utama dari lean manufacturing adalah mengurangi waktu tunggu dan biaya operasi, sekaligus meningkatkan kualitas produk. 

Dengan demikian, penerapan pendekatan ini juga dapat menarik minat lebih banyak pelanggan. Inilah mengapa lean manufacturing memegang peran signifikan dalam persaingan industri modern.

Prinsip Lean Manufacturing

Prinsip dasar lean manufacturing dibentuk di Jepang, tepatnya oleh perusahaan Toyota. Dalam upaya meningkatkan proses produksinya, Toyota mengembangkan serangkaian lean manufacturing tool berdasarkan lima prinsip.

Berikut prinsip-prinsip lean manufacturing yang menjadi fondasi dari kesuksesan Toyota:

1. Identifikasi Nilai

Prinsip pertama yaitu mengidentifikasi nilai pada proses bisnis. Dalam langkah ini, perusahaan perlu menentukan nilai produk atau layanan yang memuaskan dari sudut pandang pelanggan. 

Perusahaan kemudian menggunakan nilai tersebut sebagai patokan dalam proses produksi. Dengan kata lain, perusahaan berupaya untuk memenuhi nilai tersebut. 

Caranya yaitu dengan merancang produk yang sesuai dengan kebutuhan pelanggan dan menghilangkan fitur yang tidak perlu. 

2. Pemetaan Aliran Nilai

Prinsip kedua meliputi analisa material dan sumber daya lain yang diperlukan untuk menghasilkan produk atau layanan. Analisa tersebut dilakukan dengan tujuan untuk mengidentifikasi pemborosan dan peningkatan.

Aliran nilai sendiri merupakan siklus hidup lengkap suatu produk, meliputi desain produk, penggunaan produk oleh pelanggan, dan pembuangan produk.

Nah, setiap tahap dalam siklus tersebut perlu Anda periksa. Kemudian, setiap pemborosan dan hal-hal lain yang tidak menambahkan nilai harus dihilangkan.

Aliran produksi modern sering kali sangat kompleks, sehingga perlu melibatkan teknisi, ilmuwan, desainer, dan ahli dalam bidang lain yang terkait.

3. Menciptakan Flow

Prinsip kerja lean manufacturing yang selanjutnya adalah menciptakan flow.

Proses ini meliputi penghilangan pembatas fungsional untuk meningkatkan efisiensi aliran produksi. Perusahaan perlu memastikan bahwa proses produksi berlangsung dengan lancar dan dapat dilakukan dengan waktu tunggu minimal.

Adanya gangguan dan ketidaklancaran dalam proses produksi dapat menyebabkan munculnya biaya. Namun, dengan menciptakan flow (aliran proses), Anda dapat memastikan produksi berlangsung dengan lancar dan konsisten.

4. Membuat Pull System

Pull system dalam lean manufacturing adalah sistem yang baru mulai bekerja saat ada permintaan. 

Cara kerja sistem ini berkebalikan dari push system yang menentukan inventaris terlebih dahulu dengan set produksi tertentu untuk memenuhi perkiraan penjualan. 

Push system dapat mengakibatkan terlalu banyak pemborosan akibat ketidakakuratan perkiraan. Namun, risiko tersebut tidak terdapat dalam pull system yang hanya bekerja saat ada permintaan.

Supaya lebih mudah memahami pull system, Anda bisa melihat langsung dari contoh lean manufacturing tool seperti Kanban. 

5. Penyempurnaan

Terakhir, yaitu prinsip kelima yang mengharuskan perusahaan untuk mencari kesempurnaan. Maksud dari kesempurnaan di sini adalah mencapai kualalitas tinggi dalam semua aspek bisnis.

Anda bisa menilik kembali sejarah dari lean manufacturing, yaitu saat pembuatan Kaizen oleh pendiri Toyota Motor Corporation. Kaizen merujuk pada proses peningkatan secara terus menerus.

Artinya, lean manufacturing memerlukan evaluasi dan peningkatan proses dan prosedur untuk meniadakan pemborosan secara kontinyu. 

FAQ

Apa tujuan dari lean manufacturing?

Penerapan lean manufacturing memiliki beberapa tujuan, antara lain untuk mengurangi pemborosan dan meningkatkan kualitas output. Selain itu, lean manufacturing juga bertujuan meminimalisir waktu tunggu.

Apa saja yang termasuk pemborosan menurut lean manufacturing?

Hal-hal yang termasuk pemborosan meliputi waktu tunggu, transportasi yang tidak perlu, inventori berlebihan, perpindahan barang yang tidak perlu, produksi berlebihan, penambahan fitur yang tidak penting, dan kecacatan.

Bagaimana cara menerapkan lean manufacturing?

Pada dasarnya, penerapan lean manufacturing meliputi identifikasi dan penghilangan pemborosan. Dengan demikian, kualitas dan waktu produksi dapat ditingkatkan.

Perawatan Alat Berat Profesional

Pemeliharaan peralatan termasuk salah satu kunci penting dalam menjaga produktivitas yang efisien.

Halo Auto Indonesia hadir sebagai solusi perawatan dan perbaikan berbagai alat berat. Kami memiliki tim yang terdiri dari tenaga profesional yang berpengalaman dalam berbagai servis alat berat.

Mari mulai terapkan prinsip lean manufacturing untuk dongkrak produktivitas bisnis Anda. Hubungi Halo Auto Indonesia untuk menangani perawatan alat berat.

Mempelajari contoh lean manufacturing yang telah berhasil diterapkan dapat menjadi inspirasi yang memotivasi. Dengan demikian, Anda bisa mengimplementasikan pendekatan yang tepat untuk menunjang produktivitas bisnis.

Sekarang ini, penerapan lean manufacturing sudah seperti suatu keharusan bagi perusahaan. Terutama jika perusahaan ingin berada dalam garis depan persaingan yang makin ketat. Mari kenali lebih baik mengenai lean manufacturing dan contohnya.

Apa itu Lean Manufacturing?

Lean manufacturing adalah pendekatan sistematik untuk meningkatkan efisiensi dan meminimalkan pemborosan dalam proses produksi.

Pendekatan ini sudah ada selama beberapa dekade. Penerapannya terbukti menghasilkan efisiensi dan tingkat produksi yang lebih tinggi. 

Pada dasarnya, lean manufacturing bertujuan untuk merampingkan alur kerja, meminimalisir aktivitas yang tidak memberikan nilai tambahan, dan memaksimalkan nilai yang tersampaikan ke konsumen.

Dengan penerapan lean manufacturing, perusahaan dapat menawarkan produk dan layanan yang lebih baik sehingga bisa menarik lebih banyak konsumen. 

Namun, penerapannya bisa menjadi tantangan tersendiri bagi bagi banyak perusahaan karena dapat melibatkan perubahan yang besar. 

Contoh Lean Manufacturing

Salah satu cara yang efektif untuk mempertimbangkan metode adalah dengan mempelajari contoh penerapan lean manufacturing. 

Mengeksplorasi contoh penerapannya dapat memberikan pemahaman yang lebih baik dan membantu Anda menjadi lebih yakin untuk mengimplementasikan pendekatan serupa. 

Berikut beberapa lean manufacturing yang diterapkan oleh perusahaan terkemuka:

1. Kaizen

Kaizen merupakan istilah yang berasal dari Bahasa Jepang, artinya yaitu peningkatan secara terus menerus. 

Dalam lean manufacturing, kaizen merujuk pada pembelajaran dan inovasi secara kontinu yang melibatkan seluruh pekerja. Kaizen juga melibatkan peningkatan perasaan memiliki dan keterlibatan pekerja.

Salah satu contoh penerapan kaizen yaitu oleh Toyota Motor Company. Perusahaan ini juga memegang peran besar dalam sejarah perkembangan lean manufacturing.

2. Standarisasi 

Standarisasi`mengacu pada proses pembuatan dan penerapan SOP (Standard Operating Procedure). 

Adanya SOP membantu memastikan konsistensi dan kualitas dari produk atau layanan perusahaan. SOP juga bermanfaat mengurangi variabilitas dan kesalahan. Kebanyakan perusahaan telah menerapkan penggunaan SOP.

3. Just-in-time (JIT)

JIT dalam proses produksi bertujuan untuk menghasilkan produk yang diperlukan sesuai kuantitas dan waktu produk tersebut diperlukan.

Perusahaan dapat meminimalisir inventaris dan pemborosan dengan menerapkan JIT. Dalam waktu bersamaan, JIT juga membantu meningkatkan efisiensi dan tingkat responsivitas terhadap permintaan pasar.

Banyak perusahaan besar yang menerapkan JIT, seperti Nike, Amazon, dan Adidas.

4. Kanban

Kanban merupakan tool visual yang membantu perusahaan untuk mengelola inventaris dan produksi dengan memberikan sinyal mengenai waktu untuk memperbarui stok atau memindahkan material.

Penggunaan kanban sebagai metode lean manufacturing mampu meningkatkan komunikasi dan koordinasi antar departemen. 

Ide penerapan kanban datang dari Toyota dan observasi yang mereka lakukan pada suatu supermarket di Amerika Serikat.

5. Sistem 5S

5S merupakan sistem organisasi tempat kerja dan kebersihan yang membantu perusahaan untuk meningkatkan keamanan, efisiensi, dan kualitas produk.

Sistem ini terdiri dari 5 tahap, yaitu Sort (pengelompokan), Straighten (pengorganisasian), Sweep (pembersihan), Standardize (menjaga standar), dan Sustain (peningkatan berkelanjutan).

Sistem 5S juga telah banyak terbukti mendorong kesuksesan perusahan besar, seperti Ford dan Adidas.

FAQ

Apa saja manfaat menerapkan lean manufacturing?

Lean manufacturing bermanfaat meningkatkan kepuasan pelanggan, mengurangi lead time, menghemat anggaran, meningkatkan produktivitas, dan menciptakan lingkungan kerja yang aman dan efisien.

Apa maksud pemborosan dalam lean manufacturing?

Pemborosan meliputi semua aktivitas yang tidak menambahkan nilai dari sudut pandang pelanggan. Contohnya yaitu kecacatan, produksi berlebihan, waktu tunggu, dan transportasi berlebihan.

Apa saja prinsip dari lean manufacturing?

Prinsip dari lean manufacturing meliputi identifikasi nilai pelanggan, pahami nilai aliran, beroperasi dengan sistem tarik, dan peningkatan secara kontinu.

Spesialis Perbaikan dan Perawatan Alat Berat Terbaik

Melakukan perawatan mesin dan alat berat secara rutin termasuk langkah penting dalam upaya mempertahankan produktivitas optimal.

Halo Auto Indonesia menyediakan layanan perawatan dan perbaikan alat berat oleh tenaga profesional. Layanan kami dilengkapi dengan garansi sehingga terjamin kualitasnya.

Segera hubungi Halo Auto Indonesia untuk mendapatkan perawatan terbaik bagi alat berat andalan Anda. Dengan begitu, Anda bisa menerapkan contoh lean manufacturing dan mendapatkan manfaatnya secara maksimal.

Lean manufacturing adalah proses produksi yang memberi solusi untuk hal terburuk yang mungkin terjadi pada perusahaan yaitu pemborosan biaya operasional.

Jika Anda tidak menggunakan biaya secara bijak, dampaknya bisa terjadi penurunan efisiensi sehingga menghambat produksi. Perusahaan manufaktur pun gagal untuk memberikan nilai kepada pelanggan. 

Beberapa contoh pemborosan seperti pekerja menganggur, stok bahan baku tidak terpakai, dan produksi lambat. Nah, dorongan untuk menghilangkan pemborosan inilah yang membuat lean manufacturing menarik untuk Anda terapkan.

Apa Itu Lean Manufacturing?

Lean manufacturing adalah proses produksi menganut prinsip memaksimalkan produktivitas sembari meminimalkan pemborosan dalam operasional industri manufaktur.

Berdasarkan sejarah konsep lean manufacturing, lean timbul ketika pekerja Jerman menghasilkan barang produksi tiga kali lebih banyak daripada produksi pekerja Jepang. Lebih lanjut, produksi pekerja Amerika tiga kali lebih banyak daripada Jerman.

Artinya, pada tahun 1940 tersebut, rasio hasil produksi Amerika dan Jepang adalah 9:1. Karena kondisi ini, direktur perusahaan manufaktur di Jepang ingin mengurangi gap produksi dengan menciptakan konsep lean.

Prinsip lean menganggap pemborosan sebagai segala sesuatu yang tidak menambah nilai bagi pelanggan. Lean manufacturing berperan mengurangi waktu penyelesaian produksi, biaya operasional, dan meningkatkan kualitas produk.

Lean manufacturing atau lean production menerapkan prinsip prinsip manufaktur yang telah memengaruhi sistem produksi. Prinsip produksi ini dapat Anda terapkan pada semua jenis manufaktur.

Cara Kerja Lean Manufacturing

Prinsip penerapan lean manufacturing yaitu menghilangkan pemborosan demi meningkatkan proses produksi secara terus menerus.

Lean manufacturing mengurangi pemborosan untuk memberikan perbaikan proses. Prinsip ini memberikan nilai secara berkelanjutan kepada pelanggan.

Jenis pemborosan meliputi aktivitas, proses, produk, atau layanan yang membutuhkan waktu, keterampilan, atau uang, tetapi tidak menciptakan nilai guna bagi pelanggan. 

Menghilangkan ketidakefisienan ini seharusnya mampu menyederhanakan layanan dan mengurangi biaya. Penerapan lean production ini dapat memberikan penghematan bagi produk atau layanan. Caranya dengan mengevaluasi rantai pasokan hingga ke pelanggan.

Mengapa Manufaktur Lean Penting?

Pemborosan atau ketidakefektifan dalam industri manufaktur merupakan beban bagi produktivitas. Nah, lean production bertujuan untuk mengeliminasi ini. 

Motivasi untuk menerapkan lean manufacturing adalah demi meningkatkan keuntungan dan memberikan nilai serta manfaat kepada pelanggan. Terdapat empat alasan mengapa lean manufacturing penting:

1. Mengeliminasi Pemborosan

Lean manufacturing bermanfaat dalam menghilangkan pemborosan. Pemborosan adalah faktor negatif bagi tenggat waktu, biaya, dan sumber daya. Adanya pemborosan tersebut mengurangi atau bahkan tidak memberikan nilai sama sekali bagi produk atau layanan.

2. Meningkatkan Kualitas

Kualitas yang lebih baik memungkinkan perusahaan tetap bersaing dan memenuhi kebutuhan pelanggan yang berubah-ubah. 

Dengan menerapkan lean manufacturing, Anda akan menjaga kualitas produksi karena mengevaluasi faktor-faktor pemborosan.

3. Mengurangi Biaya

Perusahaan yang memproduksi produk atau layanan secara berlebihan dapat menimbulkan biaya penyimpanan sisa bahan baku produksi. 

Masalah bahan baku tersebut dapat Anda atasi melalui proses dan pengelolaan bahan baku yang lebih baik, sesuai prinsip lean.

4. Mengurangi Waktu

Praktik kerja yang tidak efisien juga termasuk membuang-buang waktu yang linear dengan pemborosan uang. 

Sementara itu, praktik yang lebih efisien sesuai prinsip lean dapat menciptakan waktu pengerjaan yang lebih singkat. Lean production memungkinkan barang dan layanan sampai lebih cepat.

Prinsip Utama Lean Manufacturing

Prinsip lean manufacturing merupakan pedoman penerapan lean. Berikut ini lima prinsip utamanya.

1. Nilai (Value)

Nilai atau value sebenarnya merupakan prinsip yang relatif karena ditentukan berdasarkan pandang pelanggan. Prinsip ini berkaitan dengan apakah produk atau layanan cukup layak untuk pelanggan bayar dengan harga yang ditawarkannya.

Produsen yang menerapkan prinsip ini merupakan produsen yang berupaya untuk menghilangkan pemboran demi menekan biaya sesuai perspeksi nilai pelanggan. Tentu saja setiap produsen tersebut juga memaksimalkan profitabilitasnya.

2. Nilai Aliran (Value Stream)

Value steam berkaitan dengan aliran sumber daya dan bahan baku produksi untuk menghasilkan produk atau layanan. Tujuan analisis prinsip ini adalah untuk mengidentifikasi adanya pemborosan.

Value stream mencakup seluruh siklus hidup produk. Pada setiap tahapan, Anda dapat mengevaluasi apakah terdapat siklus yang semestinya Anda hilangkan demi mengoptimalkan operasional.

3. Menciptakan Aliran (Flow)

Menciptakan aliran atau flow berarti Anda memastikan proses operasional berjalan lancar tanpa penundaan atau pemborosan. Prinsip ini bekerja dengan cara menghilangkan hambatan demi menciptakan waktu penyelesaian sesingkat mungkin.

Prinsip aliran membantu menciptakan produksi secara berkesinambungan tanpa terputus. Sebab, produksi yang terputus dapat membuat aliran tidak efisien dan menambah biaya.

4. Menetapkan Sistem Tarik (Pull)

Sistem tarik merupakan sistem yang mana perusahaan manufaktur memulai kerja hanya ketika ada permintaan. Prinsip ini berlawanan dengan sistem dorong yang biasanya diterapkan dalam sistem perencanaan sumber daya manufaktur (MRP). 

Sistem dorong menentukan inventaris sebelumnya dengan produksi yang diatur untuk memenuhi penjualan atau proyeksi produksi tersebut. Namun, dampaknya akan ada tambahan biaya penyimpanan, jadwal terganggu, atau buruknya kepuasan pelanggan.

Sementara itu, sistem tarik hanya Anda terapkan ketika ada permintaan. Agar berhasil, sistem ini mengandalkan komunikasi, fleksibilitas, dan proses yang efisien.

5. Kesempurnaan

Lean manufacturing juga menerapkan prinsip kesempurnaan. Dalam budaya Jepang, meraih kesempurnaan melalui perbaikan secara berkelanjutan dikenal sebagai “Kaizen”.

Manufaktur lean membutuhkan perbaikan yang berkelanjutan dari proses dan prosedur. Tujuannya untuk terus menghilangkan pemborosan dalam upaya menemukan sistem aliran nilai yang lebih baik.

Budaya Kaizen sebaiknya tersebar di semua tingkatan organisasi. Anda dapat menerapkannya kepada karyawan hingga tingkat eksekutif. 

Tujuan penerapan Kaizen seperti ini yakni membangun mindset bahwa kesuksesan perusahaan merupakan tanggung jawab bersama.

Kelebihan Lean Manufacturing

Lean manufacturing memberikan keunggulan pada proses produksi perusahaan manufaktur tergantung pada bagaimana dan di mana itu diterapkan. 

1. Menghemat Waktu dan Uang

Keunggulan paling jelas dari lean manufacturing adalah penghematan biaya. Alur kerja yang lebih efisien, alokasi sumber daya, produksi, dan penyimpanan dapat memberikan manfaat bagi bisnis tanpa memandang ukuran atau output. 

Penghematan waktu memungkinkan penurunan waktu pengerjaan dan pelayanan yang lebih baik dalam menyediakan produk dengan cepat kepada pelanggan. Selain itu juga dapat membantu menghemat uang melalui penggunaan tenaga kerja yang lebih efisien.

2. Ramah Lingkungan

Mengurangi pemborosan waktu dan sumber daya serta menghilangkan proses yang tidak perlu dapat menghemat biaya dalam penggunaan energi dan bahan bakar. Hal tersebut memiliki manfaat lingkungan yang jelas.

Begitu juga dengan penggunaan peralatan yang lebih efisien energi yang juga dapat menghemat biaya. Contoh lean manufacturing tersebut merupakan bentuk dari produksi yang ramah lingkungan.

3. Meningkatkan Kepuasan Pelanggan

Meningkatkan penyampaian produk atau layanan dengan biaya yang tepat, kepada pelanggan dapat meningkatkan kepuasan mereka. 

Hal ini sangat penting bagi kesuksesan bisnis. Pelanggan yang puas cenderung untuk kembali atau merekomendasikan produk atau layanan Anda kepada orang lain.

Kekurangan Lean Manufacturing

Di samping kelebihannya, lean manufacturing juga memiliki kekurangan. Berikut beberapa kekurangan prinsip lean yang perlu Anda perhatikan.

1. Keselamatan dan Kesejahteraan Karyawan

Prinsip lean pada industri manufaktur dapat mengabaikan keselamatan dan kesejahteraan karyawan. Dengan fokus pada penghapusan pemborosan dan penyederhanaan prosedur, mungkin saja memberikan tekanan pada karyawan.

2. Menghambat Pengembangan Masa Depan

Fokus lean manufacturing adalah menghilangkan pemborosan. Namun, fokus ini dapat membuat manajemen memotong area perusahaan yang dianggap tidak penting untuk strategi saat ini. 

Padahal mungkin saja area tersebut penting untuk pengembangan masa depan perusahaan. 

Lean dapat menciptakan fokus berlebihan pada produksi saat ini dan mengabaikan masa depan. Oleh karena itu, perusahaan harus bijak dalam menerapkan lean manufacturing.

3. Tidak Terstandar

Lean manufacturing menurut beberapa kritikus lebih merupakan budaya daripada metode. Artinya, perusahaan tidak mungkin menciptakan model produksi lean standar.

Hal ini dapat menciptakan persepsi bahwa lean adalah teknik yang longgar dan kabur daripada teknik yang kokoh.

Cara Mengimplementasikan Lean Manufacturing

Agar berhasil menerapkan lean manufacturing, perusahaan manufaktur perlu menerapkan beberapa langkah penting. 

1. Visualisasikan Seluruh Proses Alur Nilai

Pemetaan alur nilai (value stream) adalah praktik lean untuk memvisualisasikan semua langkah yang Anda perlukan dalam suatu proses kerja. Teknik ini memungkinkan Anda merepresentasikan setiap tahap dan item kerja secara visual. 

Melalui pemetaan alur nilai, Anda dapat dengan mudah mengidentifikasi dan menghilangkan langkah-langkah dan aktivitas yang boros. Anda akan mendesain ulang proses untuk mencapai aliran kerja yang efektif.

2. Menciptakan Sistem Kerja Berbasis Permintaan

Menciptakan sistem tarik dalam lean manufacturing adalah salah satu prinsip manufaktur lean yang berguna untuk membantu mengurangi pemborosan dari proses produksi. 

Istilah ini mengacu pada komitmen perusahaan untuk bekerja hanya ketika ada permintaan. Praktik tarik memungkinkan Anda untuk mengoptimalkan sumber daya, mengurangi kelebihan stok, dan memberikan layanan lebih cepat.

3. Perbaikan secara Berkelanjutan

Peningkatan berkelanjutan adalah bagian mendasar dari budaya lean. Komitmen untuk selalu mencari cara yang lebih baik untuk melakukan pekerjaan adalah bagian penting dari penerapan produksi lean. 

Peningkatan berkelanjutan memungkinkan Anda meningkatkan kualitas dan aliran kerja, menyederhanakan proses kerja, dan mengurangi pemborosan seperti cacat produksi.

Demikian pembahasan seputar lean manufacturing. Pada dasarnya, mengurangi pemborosan sesuai fokus lean manufacturing adalah penting. Namun, Anda juga perlu memastikan ketersediaan sumber daya dalam kondisi optimal.

Tidak hanya tenaga kerja yang berdaya guna, alat dalam proses produksi juga harus terjaga performanya. Jangan khawatir, jika kendaraan atau alat berat Anda rusak, segera hubungi Halo Auto Indonesia.

Halo Auto Indonesia menyediakan layanan perawatan dan perbaikan truk dan alat berat. Kami memiliki tim ahli yang profesional dan andal dalam melakukan analisa dan perhitungan. Dengan begitu, proses perbaikan akan memakan biaya minimal.

Halo Auto Indonesia berkomitmen menyediakan jasa berkualitas. Kami memastikan truk dan alat berat Anda kembali dalam kondisi seperti baru. Hubungi kami untuk informasi lebih lanjut!

FAQ

Apakah lean manufacturing berarti pemutusan hubungan kerja?

Tidak. Pada lean manufacturing, manufaktur mengurangi pemborosan pada biaya dalam proses bisnis, bukan pekerja. Artinya, perusahaan cenderung mengevaluasi fasilitas fisik daripada mengurangi pekerja.

Perusahaan mana yang mendapatkan manfaat dari lean manufacturing?

Penerapan lean manufacturing sesuai untuk perusahaan manufaktur apa pun. Lean manufacturing adalah strategi yang fleksibel karena memberikan konsep praktik yang dapat diterapkan pada hampir setiap situasi.

Apa yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan lean manufacturing?

Secara teknis tidak ada yang dibutuhkan untuk menerapkan strategi lean manufacturing. Selama ada seseorang yang memiliki pengetahuan untuk menerapkan strategi-strategi tersebut, maka Anda dapat mulai menerapkannya segera.

Apa saja tools yang berguna dalam implementasi lean manufacturing?

Banyak tools dan teknik telah dikembangkan untuk mengadopsi lean manufacturing ke dalam aplikasi praktis. Beberapa tool tersebut di antaranya yaitu The PDSA Improvement Cycle, A3 Reports, Kanban Boards, dan sebagainya.

Berapa lama waktu yang diperlukan untuk mengimplementasikan strategi lean manufacturing?

Jika baru memulai, Anda akan memakan waktu beberapa bulan untuk melatih semua karyawan dan membuat mereka mengerti bagaimana metodologi ini bekerja. Di luar pelatihan awal, lean manufacturing terus berkembang dan berubah tanpa batas.

Dalam penerapannya, ada 8 pilar TPM yang menjadi prinsip utama.  Tujuannya demi memelihara serta meningkatkan proses produksi, peningkatan keselamatan, lewat pemeliharaan secara menyeluruh. 

Apa yang dipelihara? Hal yang terpelihara adalah peralatan, device, mesin, proses, bahkan sampai karyawan dari perusahaan terkait dan semua hal yang bisa memberikan nilai tambah untuk perusahaan. 

Selain pilar, TPM atau Total Productive Maintenance juga memiliki pondasi, yakni 5S. Tapi, kali ini kita akan lebih memperdalam soal pilar-pilar yang menjadi pegangan selama menerapkan TPM. 

8 Pilar TPM Apa Saja?

Pihak manajemen perusahaan, sudah pasti memahami 8 pilar ini untuk menerapkan TPM di dalam perusahaan. Apa saja pilarnya? Mari baca di sini: 

1. Autonomous Maintenance

Pertama, ada pilar yang bernama Autonomous Maintenance. Maksudnya adalah pemeliharaan otonom dari pihak operator itu sendiri. 

Benar, ini adalah tanggung jawab dari operator dari peralatan itu sendiri. Jenis pemeliharaan cukup bervariasi, utamanya untuk beberapa hal semacam ini: 

• Lubrikasi
• Pembersihan dasar mesin
• Pengencangan bagian mur dan baut
• Inspeksi
• Identifikasi potensi masalah
• Diagnosis berbagai hal yang berpengaruh terhadap umur produktif dari mesin

Dengan kegiatan semacam ini, setiap pekerja dan operator punya tanggung jawab masing-masing. Downtime mesin dan peralatan jadi berkurang karena tidak butuh adanya teknisi untuk maintenance. 

Hanya saja, salah satu dari 8 pilar TPM ini berfokus pada hal yang sederhana saja. Jika ada pemeliharaan atau maintenance rumit, maka sudah pasti membutuhkan pihak teknisi/ahli guna mengatasinya. 

2. Continuous Improvement

Salah satu pilar penting yakni Continuous Improvement. Ada istilah lain yang cukup terkenal untuk pilar ini, kaizen. 

Intinya, pilar ini akan mendukung salah satu tujuan TPM yang utama yakni perbaikan secara terus-menerus untuk mendapatkan performa peralatan atau mesin yang optimal. 

Pilar ini, mengharuskan selalu ada perbaikan berkelanjutan meskipun kecil. Sama dengan prinsip kaizen yang meyakini meskipun hanya perubahan kecil, lama-kelamaan akan memberi dampak dan berpengaruh besar. 

Proyek ini, melibatkan berbagai tim secara lintas fungsi demi memberikan masukan seperti ide juga perspektif berbeda. 

3. Quality Maintenance

Pilar lainnya adalah Quality Maintenance atau Perawatan Kualitas. Pada pilar ini, akan penuh dengan pembahasan soal kualitas alat maupun mesin. 

Tujuannya demi mencegah terjadinya kesalahan sekaligus mampu mendeteksi berbagai hal yang bisa menyebabkan masalah saat proses produksi tengah berlangsung. 

Kemampuan pendeteksian semacam ini, akan membuat mesin juga peralatan bisa menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi awal. Akhirnya, tingkat kegagalan dalam produksi bisa minim dan biaya produksi jadi terkendali. 

4. Planned Maintenance

Manfaat TPM lainnya adalah mencegah adanya kerusakan yang fatal pada mesin maupun peralatan. Nah, salah satu caranya yakni dengan planned maintenance atau perawatan yang terencana. 

Dengan pilar ini, maka pihak yang punya kewenangan akan membuat jadwal tugas perawatan dengan dasar rasio kerusakan yang sebelumnya telah terjadi. 

Selain itu, juga berdasar pada kerusakan yang telah diprediksi. Dengan ini, maka kejadian mendadak seperti kerusakan, mogok, dan bermasalah pada mesin dan peralatan bisa Anda cegah. 

5. Training and Education

Pilar selanjutnya adalah training and education atau pelatihan dan edukasi. Caranya dengan mengisi adanya skill gap di suatu perusahaan. 

Skill gap dalam hal apa? Sudah tentu dalam TPM. Minimnya wawasan dan pengetahuan dari karyawan mengenai TPM sangat berpengaruh pada implementasi optimalnya. 

Akhirnya, jika implementasi TPM terhambat dan hasilnya biasa saja, bahkan gagal, maka perusahaan tidak dapat mencapai kinerja optimum yang awalnya menjadi harapan. 

6. Early Equipment Maintenance

Salah satu dari 8 pilar TPM yakni Early Equipment Maintenance. Maksudnya adalah pemeliharaan peralatan lebih dini. Pilar ini sama dengan kelima pilar lainnya yang mempengaruhi tingkat keberhasilan dari penerapan TPM. 

Ketika sudah saatnya memilih mesin maupun peralatan baru, maka perusahaan harus mempertimbangkan hal seperti pengalaman dalam memudahkan perawatan. 

Jadi, ada pengalaman dari berbagai macam perawatan dan perbaikan guna memastikan kinerja yang optimal dari mesin maupun peralatan baru. 

Tujuannya yakni demi mencapai kinerja optimal lebih cepat dari mesin dan alat-alat produksi yang baru. Penting? Sudah pasti. 

7. Pilar K3 dan Lingkungan

Dalam perusahaan utamanya yang punya tingkat risiko tinggi, Anda sudah pasti mengenal K3 yang merupakan singkatan dari Kesehatan dan Keselamatan Kerja. Dalam TPM, ada satu pilar yakni K3 dan Lingkungan. 

Di bahasa Jepang, yakni Anzen Kanketsu Hozen. Pilar ini sangat menempatkan keselamatan, kesehatan, sekaligus lingkungan menjadi prioritas pada seluruh kegiatan maintenance. 

Penerapannya akan menekankan pada penilaian risiko, identifikasi terhadap bahaya yang mungkin muncul, hingga implementasi terhadap protokol keselamatan. 

Apa tujuannya? Sudah tentu demi memastikan karyawan dan semua pihak yang ada dalam perusahaan memiliki lingkungan kerja yang aman. Akhirnya, produktivitas dapat mengalami peningkatan signifikan ketika memberlakukan pilar ini. 

8. Administratif dan Kantor

Terakhir, ada pilar Administratif dan Kantor. Dalam bahasa Jepang yakni Kacho Hozen. Pilar ini punya tujuan atau fokus tertentu yakni: 

• Peningkatan efisiensi dalam bidang administratif
• Meminimalisir terjadinya pemborosan yang tak perlu
• Optimalisasi alur kerja demi mendukung kinerja perusahaan

Memfokuskan penerapan 8 pilar TPM ini, kemudian akan menghasilkan sesuatu bernama peningkatan yang signifikan. Entah terhadap mesin, alat, karyawan, hingga kinerja dari bagian operasional perusahaan secara keseluruhan. 

Ingin menerapkannya? Menjaga kendaraan bisnis juga termasuk salah satu penerapan TPM dalam perusahaan. Maka, PT. Halo Auto Indonesia hadir untuk kebutuhan semacam ini. 

1. Halo Auto Indonesia siap untuk menerima berbagai macam keluhan kendaraan bisnis dan mampu merawat maupun memperbaikinya. 

FAQ

8 pilar TPM apa saja? 

Autonomous maintenance, continuous improvement, planned maintenance, early equipment maintenance, training and education, quality management, K3 dan lingkungan, in-office TPM. 

Apa itu pilar TPM?

Prinsip yang menjadi dasar dalam melakukan pemeliharaan. 

Apa tujuan TPM?

Peningkatan produktivitas, peningkatan kepuasan kerja, dan kinerja mesin dan peralatan.

Perusahaan manufaktur, pertambangan, ekstraksi, dan beberapa jenis korporasi besar sudah pasti mengenal TPM. Hampir semua perusahaan besar menerapkannya karena manfaat TPM yang begitu signifikan. 

Total Productive Maintenance menjadi pendekatan secara menyeluruh demi memelihara peralatan, perlengkapan, dan semua komponen yang berkaitan dengan kegiatan operasional. 

Fokusnya yakni optimalitas peralatan saat digunakan, efektivitas mesin, hingga demi meningkatkan efisiensi dan produktivitas yang jauh lebih tinggi. Selain itu, masih cukup banyak manfaat dari TPM. 

Manfaat TPM untuk Perusahaan

Dengan menerapkan 8 pilar TPM, perusahaan atau bisnis Anda akan mendapatkan serangkaian manfaat seperti: 

1. Menjaga dan Meningkatkan Kualitas Produk

Manfaat pertama yakni demi menjaga dan meningkatkan kualitas dari produk. TPM akan berfokus untuk menjaga setiap peralatan dan mesin operasional agar selalu dalam kondisinya yang optimal. 

Hal ini berpengaruh pada tingkat kualitas produk yang bisa dihasilkan. Dengan perangkat, alat, dan perlengkapan yang terawat maka tingkat kecacatan juga variasi pada kualitas produk bisa Anda cegah. 

Hasilnya sudah tentu produk berkualitas tinggi dan bahkan berpengaruh terhadap pengurangan budget karena ada produk cacat atau reject. 

2. Keandalan dan Readibility Peralatan Lebih Tinggi

Fokus TPM juga pada tingkat keandalan dan readibility dari peralatan yang mendapatkan perawatan. 

Tujuan TPM adalah untuk meminimalisir terjadinya kerusakan, downtime-nya, dan peningkatan uptime. Akhirnya, komposisi uptime yang Anda peroleh lebih besar daripada tingkat downtime-nya. 

TPM sebenarnya fokus pada upaya maintenance preventive, deteksi atas masalah lebih awal, hingga inspeksi rutin untuk paling tidak, menjaga performa peralatan dalam kondisi optimalnya. 

Dalam jangka panjang, maka mesin dan proses akan selalu tersedia jika Anda membutuhkannya. Waktu gangguan saat produksi bisa Anda pangkas, downtime juga lebih minimal. 

3. Penurunan Biaya Produksi

Manfaat lain dari penerapan TPM yakni penurunan biaya produksi. Hal ini menjadi akibat positif dari minimnya waktu downtime atau penghentian peralatan serta perbaikan yang tak terencana. 

Apalagi jika mengkombinasikannya dengan peningkatan kinerja serta kualitas dari produk yang berhasil mesinmu produksi. Sudah tentu, biaya turun karena minimnya kerusakan serta maintenance dan keuntungan bisa lebih tinggi. 

4. Menjaga Keselamatan dalam Tempat Kerja

Penerapan TPM secara optimal juga berpengaruh pada tingkat keselamatan. Lantaran fokusnya pada perawatan, maka sudah tentu proses ini juga berpengaruh pada peningkatan keselamatan. 

Sederhananya, jika mesin yang beroperasi terus terjaga, maka operator yang setiap hari bertugas di depannya akan lebih aman dalam mengoperasikannya. 

Selain itu, alasan utamanya yakni mengetahui masalah serta hal mendasar yang bisa mengganggu kinerja dan keselamatan lebih awal. 

Akhirnya pekerjaan jauh lebih cepat dan operator serta orang-orang yang masuk dalam bagian operasional jauh lebih aman. 

Itulah manfaat TPM yang bisa Anda peroleh. Sangat penting demi menjaga seluruh aspek dalam perusahaan, termasuk juga kendaraan bisnis Anda. 

Jika ingin menjaga kendaraan bisnis Anda dalam kondisi optimal, PT. Halo Auto Indonesia (HAI) siap melakukannya. 

Dengan pengalaman selama bertahun-tahun dari PT. HAI, perawatan dan perbaikan optimal bisa Anda dapatkan demi menjaga performa dari hampir semua jenis kendaraan bisnis.

Pelaku bisnis sepatutnya memahami Total Productive Maintenance (TPM) dan menerapkannya dengan baik. Pasalnya, Anda tidak bisa mengabaikan tujuan TPM yang berperan bagi produktivitas yang optimal.

Peran TPM sendiri kini menjadi makin esensial seiring meningkatnya kompleksitas operasi industri. Pasalnya, TPM bisa memastikan produksi berjalan secara efisien, efektif, dan berkualitas tinggi.

Mari kenali lebih lanjut mengenai TPM dan tujuannya.

Apa Itu TPM?

TPM adalah pendekatan holistik terhadap pemeliharaan peralatan yang melibatkan semua individu dalam perusahaan. TPM merujuk pada metode yang digunakan oleh perusahaan untuk mendongkrak produksi dan efisiensi peralatan.

Pada dasarnya, TPM berupaya untuk meminimalisir kerugian yang berkaitan dengan downtime, kecacatan, dan kecelakaan peralatan.

Penerapan strategi TPM memungkinkan penghematan biaya pemeliharaan hingga 25-30% dan biaya konversi menurun hingga 20-25% selama 5 tahun.

Banyak perusahaan dari berbagai jenis industri telah menerapkan TPM dan mendapatkan manfaatnya.

Di antara manfaat utama TPM yaitu terciptanya lingkungan kerja yang aman, dampak menguntungkan dalam efisiensi, peningkatan secara keseluruhan pada moral staf dan peningkatan kepuasan konsumen.

Tujuan TPM

Secara umum, tujuan TPM adalah untuk meningkatkan produktivitas dengan cara meminimalisir downtime.

Supaya lebih paham, berikut uraian dari tujuan strategi TPM:

1. Memaksimalkan Efektivitas Peralatan

TPM bertujuan untuk memastikan bahwa semua peralatan beroperasi dengan efisiensi maksimal, sekaligus mengurangi downtime dan meningkatkan produktivitas.

Dengan demikian, perusahaan dapat mengurangi biaya terkait inefisiensi atau kecacatan kinerja peralatan. Dalam waktu bersamaan, perusahaan bisa meningkatkan kepuasan pelanggan.

2. Meminimalisir Downtime

Salah satu tujuan utama TPM adalah mengidentifikasi dan mengatasi permasalahan potensial pada peralatan sebelum menimbulkan downtime. 

Pendekatan pemeliharaan tersebut mampu mengurangi downtime secara signifikan. Perusahaan juga bisa menghemat anggaran karena dapat menekan biaya perbaikan peralatan.

3. Mengurangi Biaya Perawatan dan Perbaikan

Sebelumnya sudah disinggung bahwa TPM bisa menekan biaya perawatan dan perbaikan peralatan. Hal ini karena TPM bertujuan meningkatkan reliabilitas peralatan, sehingga mengurangi kebutuhan perbaikan dengan biaya tinggi.

4. Meningkatkan Kontrol Kualitas dan Konsistensi Produk

TPM juga memastikan bahwa peralatan berfungsi secara normal, sehingga produk yang perusahaan hasilkan dapat memenuhi standar. 

Nah, kualitas produk yang terjaga terus konsisten akan mengarah pada peningkatan kepuasan pelanggan. Hal ini kemudian berdampak menguntungkan pada pertumbuhan bisnis.

5. Meningkatkan Keamanan Lingkungan Kerja

TPM juga berfokus untuk mengidentifikasi dan mengatasi bahaya keamanan potensial. Sehingga penerapan TPM dapat mengurangi risiko kecelakaan dan cedera.

6. Melibatkan Seluruh Pekerja dalam Upaya Peningkatan Kontinu

TPM melibatkan seluruh pekerja untuk berperan dalam upaya peningkatan secara kontinu. Dengan demikian, TPM juga mendorong pekerja untuk mengidentifikasi dan mengatasi masalah potensial pada peralatan.

Untuk meraih tujuan tersebut, perusahaan perlu menerapkan TPM berdasarkan 8 pilar esensial.

Layanan Perawatan Alat Berat Terpercaya

Halo Auto Indonesia hadir sebagai solusi perawatan dan perbaikan peralatan berat. Kami juga menyediakan layanan remanufacture atau reman engine yang dapat mengembalikan performa mesin seperti baru.

Masalah kualitas tidak perlu diragukan. Pasalnya, setiap layanan kami dilengkapi dengan garansi. Segera dapatkan perawatan dari tenaga profesional Halo Auto Indonesia dan wujudkan tujuan TPM demi produktivitas yang lebih baik.

Bergerak di bidang manufaktur, sudahkah Anda mengetahui Total Productive Maintenance (TPM) itu apa?

Secara sederhana TPM ini merupakan sebuah proses pemanfaatan peralatan, mesin, karyawan dan proses pendukungnya untuk mempertahankan, bahkan meningkatkan integritas produksi dan kualitas dari sistem.

Sehingga dalam bisnis manufaktur penerapannya sendiri menjadi penting untuk optimalisasi kerja dan efisiensi keseluruhan. Nah, biar lebih jelas Anda bisa cek informasi selengkapnya pada artikel kali ini.

Apa Itu Total Productive Maintenance?

Seperti yang sudah dijelaskan di atas, bahwa TPM ini merupakan proses menggunakan alat, karyawan, mesin hingga proses pendukung untuk membantu meningkatkan integritas produksi dan sistem.

Apabila disederhanakan kembali Total Productive Maintenance (TPM) ini melibatkan karyawan dalam proses pemeliharaan peralatan dengan menekankan teknik pemeliharaan yang preventif dan proaktif.

Melalui total productive maintenance atau TPM ini akan diupayakan sebuah produksi yang sempurna tanpa adanya kerusakan, cacat, kecelakaan kerja, hingga downtime atau berjalan lambat.

Oleh karena itu, berdasarkan pernyataan tersebut tentu setiap pengembang yang bergerak di bidang manufaktur paham pentingnya penerapan total productive maintenance.

Namun, dalam pelaksanaannya tidak hanya sistem dan pemilik saja. Namun, kerja sama karyawan di sini juga berperan penting.

Maka, bentuk kerja sama dari berbagai aspek sangat dibutuhkan guna mendapatkan hasil sesuai pengertian dari TPM.

Tujuan Total Productive Maintenance

Setelah mempelajari pengertiannya secara sederhana agar mudah dipahami, kini saatnya Anda mengenal apa tujuan TPM.

Sebenarnya tujuan TPM sangat banyak sekali. Tidak hanya meningkatkan produktivitas dan mengurangi downtime sekalam bekerja saja.

Melainkan penerapan program TPM ini sangat Overall Equipment Effectiveness (OEE) atau berpengaruh besar terhadap efektivitas peralatan yang Anda gunakan secara keseluruhan dari waktu ke waktu.

Dalam penerapan hal ini maka pemeliharaan yang preventif harus berada di garis depan pada pemikiran setiap orang. Contoh mudahnya dalam menjalankan alat berat, Anda harus memiliki pola pikir ‘kami memperbaikinya saat rusak’.

Hal tersebut bukan pilihan dalam TPM. Disamping itu, program TPM juga dapat membantu menghilangkan pola pikir yang demikian dengan mengubahnya menjadi fokus utama operasi dan memaksimalkan ketersediaan.

Dalam merangkai tujuan dari TPM ini tidak jarang proses peningkatan OEE melalui TPM dilakukan dengan membentuk tim kecil multidisiplin untuk menangani area inti.

Beberapa areanya seperti otonom dan preventif. Tujuannya tentu saja untuk melatih karyawan dalam proses pengoperasian mesin, keamanan, serta standarisasi proses kerja.

TPM sendiri fokus pada pemakaian alat produksi yang efektif dan efisien, tentunya semua departemen harus terlibat di dalamnya. Tim-tim kecil ini akan bekerja sama untuk mengurangi waktu henti dan meningkatkan produktivitas.

Manfaat Total Productive Maintenance (TPM)

Sejak beroperasi, penerapan TPM dalam industri manufaktur memberikan dampak luar biasa melalui program pemeliharaan dari reaktif ke prediktif. Beberapa manfaat TPM yang bisa dirasakan antara lain:

1. Mengurangi Waktu Henti Peralatan

Pertama, manfaat yang bisa Anda rasakan adalah penurunan waktu henti peralatan. Pasalnya, melalui pemeliharaan yang terencana, maka kegagalan dapat terminimalisasi.

Sehingga, melalui penerapan aktivitas pemeliharaan proaktif, kejadian seperti downtime atau henti waktu bisa dikurangi.

2. Menurunnya Pemeliharaan yang Tidak Terencana

Selain itu, pemeliharaan yang terjadwal pasti dengan baik akan menghasilkan peralatan yang terpelihara. Tidak hanya itu, TPM juga bisa memberdayakan seluruh karyawan pabrik untuk mengambil kepemilikan atas mesin yang ditanganinya.

Sehingga pemeliharaan menjadi jalan investasi positif bagi karyawan. Sebab, TPM sendiri menjadikan pemeliharaan alat sebagai kepentingan pribadi dengan gambaran aset yang terawat baik.

3. Menurunkan Biaya Produksi

Selanjutnya, tujuan TPM adalah menurunkan biaya produksi melalui efisiensi peralatan secara keseluruhan (OEE). Maka, produktivitas yang tinggi akan memberikan untung yang besar pula.

Pastinya, mengurangi pengeluaran pada henti waktu dan perbaikan peralatan.

4. Penguatan Keselamatan Kerja

Terakhir, mengingat TPM ini dibentuk dari 5S maka seluruh tempat kerja akan ditata dan dibersihkan secara sistematis.

Untuk langkah-langkah pada metode 5S ini meliputi menyortir – meluruskan – menyinari – menstandarisasi dan mempertahankan – mengungkapkan masalah serta tantangan mendasar dalam menjaga lingkungan kerja.

Namun, disamping empat manfaat di atas, Total Productive Maintenance (TPM) juga memiliki manfaat langsung dan tidak langsung.

Untuk manfaat langsung dari pemakaian TPM antara lain:

• Keluhan pelanggan menjadi berkurang
• Biaya produksi berkurang banyak
• Down time tidak terencana yang terjadi di tempat produksi lebih sedikit dan menghasilkan peningkatan OEE
• Kualitas produk meningkat signifikan.

Sedangkan, untuk manfaat tidak langsungnya adalah:

• Lambat laun tingkat kepercayaan diri karyawan akan meningkat signifikan
• Tempat kerja jadi lebih bersih dan teratur
• Sikap positif antara karyawan melalui rasa kepemilikan meningkat
• Polusi di tempat produksi dapat terkendali
• Bisa sharing pengetahuan dan pengalaman di lintas departemen.

Apa Saja 8 Pilar TPM?

Total Productive Maintenance merupakan penerapan langkah kerja Jepang yang kini banyak dicuplik oleh perusahaan manufaktur melihat proses kinerja perusahaan yang melesat.

TPM sendiri dibangun dari 8 delapan pilar dengan dasar dari 5S seiri (mengatur), seiton (kerapian), seiso (kebersihan), seiketsu (standarisasi), dan shitsuke (pertahankan).

Berdasarkan kelima S yang berasal dari kata Jepang itulah terbentuk 8 pilar TPM sebagai berikut:

1. Pemeliharaan Otonom

Pertama, melalui pemeliharaan otonom berarti memastikan operator perusahaan harus terlatih dalam melakukan perawatan rutin. Mulai dari membersihkan, memeriksa, memberikan pelumas, hingga tanggung jawab kerja.

Melalui kepercayaan ini, seluruh karyawan alat berat akan merasa memiliki peralatan mereka sendiri. Sehingga tanpa disadari pengetahuan mengenai peralatan itu akan bertambah.

Selain itu, kondisi ini akan menjamin kebersihan alat berat yang karyawan gunakan dan dapat membebaskan staff untuk memelihara perawatannya agar dapat bekerja dengan lebih baik.

Perawatan otonom sendiri harus menguasai pembersihan alat berat sesuai standar dasar. Tentu tujuannya agar operator terlatih dalam keterampilan teknis serta rajin melakukan pemeriksaan secara manual pada alat berat.

Apabila sudah bisa melakukan perawatan dengan baik, operator bisa menetapkan jadwal inspeksi sendiri. Program standarisasi ini dapat memastikan setiap orang bekerja sesuai prosedur dengan proses yang sama.

2. Memberikan Pemeliharaan Berkualitas

Pilar TPM pemeliharaan kualitas ini fokus pada pencegahan kesalahan kerja pada proses produksi. Analisis akar masalahnya menggunakan ‘5 Why’ untuk proses identifikasi dan menghilangkan sumber masalah.

Pasalnya, menghilangkan sumber cacat produksi ini akan menghasilkan produk dengan spesifikasi yang tepat. Manfaat terbesarnya adalah meminimalisir cacat gerak pada lini produksi yang menyebabkan pengerjaan ulang.

3. Melakukan Pemeliharaan Terencana

Selanjutnya adalah pemeliharaan terencana yang melibatkan studi metrik. Dalam kasus ini ada analisis mengenai histori waktu dan tingkat kegagalan. Setelah itu, operator akan menjadwalkan tugas pemeliharan ulang sesuai prediksi yang terukur.

Pemeliharaan terencana ini akan memungkinkan penumpukan inventaris ketika penjadwalan sudah keluar.

Karena Anda sudah tahu waktu penjadwalan peralatan pada kegiatan pemeliharaan, nantinya inventaris dapat memastikan penurunan produksi.

Ini merupakan salah satu langkah pendekatan proaktif yang dapat meminimalisir waktu henti yang tidak direncanakan.

Selain itu, pendekatan ini juga memungkinkan Anda untuk merencanakan inventaris secara menyeluruh dan mengontrol suku cadang yang sudah aus dan rusak. Melalui pilar ini Anda juga bisa menurunkan angka kerusakan secara bertahap.

4. Fokus Pada Perbaikan

Perbaikan yang fokus ini akan melibatkan tim kecil dengan pola pikir untuk bekerja sama secara proaktif dan mengimplementasikan peningkatan secara teratur dalam pengoperasian peralatan. Ini merupakan salah satu kunci penting TPM.

Melalui diversifikasi anggota tim sangat mungkin identifikasi masalah berulang dengan curah pendapat lintas fungsi.

Program ini juga menggabungkan masukan dari seluruh karyawan perusahaan sehingga tim dapat melihat proses kerja departemen lain.

Perbaikan fokus juga bisa meningkatkan efisiensi serta pengurangan cacat produk. Bahkan, jumlah proses dan keselamatannya akan meningkat melalui analisis risiko pada tiap tindakan individu.

5. Program Edukasi dan Pelatihan

Berikutnya isi pilar dari TPM dalam program pelatihan dan edukasi ini berlaku untuk manajer, operator, dan personnel pemeliharaan.

Maksud dari program ini untuk memastikan setiap orang paham mengenai proses TPM dan meminimalisir adanya kesenjangan pengetahuan.

Operator akan mempelajari keterampilan dalam pemeliharaan alat secara proaktif dengan melakukan identifikasi masalah. Sedangkan tim pemeliharaan akan mempelajari cara menetapkan jadwal yang preventif dan proaktif.

Untuk manajer sendiri menambah wawasan dan pengalaman dalam pengamalan prinsip TMP, pembinaan dan pengembangan karyawan.

6. Manajemen Peralatan Awal

Berikutnya, manajemen peralatan awal akan menarik pengetahuan dan pemahaman praktis mengenai alat manufaktur dari Total Productive Maintenance (TPM) serta memanfaatkannya untuk meningkatkan desain peralatan baru.

Manajemen ini akan bekerja dengan menerima masukan dari berbagai pihak, khususnya karyawan dengan riwayat pemakaian terlama.

Nantinya pihak manajemen akan melakukan rancangan dan membuat mesin beroperasi mudah di masa depan.

Dalam kasus ini, sebaiknya diperlukan pembahasan seperti aksesibilitas suku cadang, pembersihan, pelumasan, penempatan kontrol yang nyaman untuk operator, fitur keselamatan, dan bagaimana cara pergantiannya.

Dengan melakukan pendekatan ini maka pembuatan desain akan lebih efisien karena spesifikasi alat baru sudah sesuai dengan keinginan pemakainya (karyawan).

7. Keselamatan dan Kesehatan Lingkungan

Kemudian mengenai pertahanan pada lingkungan kerja yang aman dan nyaman. Lingkungan produksi yang efisien dan menjaga keamanan serta kenyamanan karyawannya menjadi sangat penting.

Oleh karena itu, dalam mencapaainya ada solusi dari elemen TPM dengan mempertimbangkan keselamatan, kesehatan, dana lingkungan. Manfaatnya sendiri sangat jelas, karyawan akan merasa lebih baik dan tidak khawatir untuk bekerja.

Hasil produktivitasnya pun nyata. Sebab, keselamatan adalah hal lazim dalam tahap awal manajemen alat dan proses TPM.

8. TPM dalam Administrasi

Terakhir, program TPM yang baik harus meliputi pemeliharaan menyeluruh. Jangan hanya fokus pada bagian dasar dengan penanganan, penghilangan area boros dalam fungsi administrasi saja.

Dukungan produksi dalam meningkatkan hal-hal seperti pengadaan, proses pesanan, dan penjadwalan juga sama pentingnya. Apalagi administrasi merupakan langkah awal dari proses produksi.

Oleh karena itu, bidang administrasi ini sangat penting untuk melalui proses penyederhanaan untuk meminimalisir keborosan dalam biaya produksi.

Contoh penerapannya ketika prosedur pemrosesan pesanan agile, tentu material akan sampai pada lantai pabrik lebih cepat.

Pastinya dengan tingkat kesalahan yang minim. Sehingga hal tersebut dapat menghilangkan potensi waktu henti sementara pada suku cadang yang hilang lacak.

Baca juga: Total Productive Maintenance: Pilar dan Penerapannya Lengkap

Cara Penerapan Total Productive Maintenance

Ingin mengimplementasikan program Total Productive Maintenance (TPM) dalam industri manufaktur Anda. Ada beberapa tahapan yang bisa Anda ikuti, antara lain:

1. Identifikasi Pilot Area

Pertama, Anda bisa menggunakan pilot area untuk memulai implementasi pada karyawan. Tujuannya untuk membantu mendapatkan angket penerimaan dari staff setelah mereka melihat manfaat dari proses tersebut.

Caranya cukup mudah, keluarkan pertanyaan yang bisa memicu rasa penasaran seperti ‘hal apa yang paling mudah ditingkatkan dari perusahaan ini?’

2.  Kembalikan Peralatan ke Kondisi Operasi Prima

Selanjutnya, kembalikan peralatan karyawan pada kondisi prima sesuai dengan standar 5-S dan pemeliharaan otonom.

Langkah pertama ajak peserta Total Productive Maintenance (TPM) untuk belajar menjaga peralatan pada kondisi semula (atur, rapi, standart, berkelanjutan, dan teratur). Poin ini meliputi beberapa tahapan:

• Membersihkan alat dan area sekitar secara menyeluruh
• Memotret area dan kondisi alat, kemudian menempelkannya di papan proyek
• Membuat proses kerja 5-S yang standar untuk menjaga kesinambungan proses
• Mengatur alat dan komponen secara teratur
• Membersihkan area dan membuang alat yang tidak digunakan (sudah masuk kategori limbah)
• Memotret area dan kondisi alat saat ini
• Melakukan audit proses dengan frekuensi yang lebih rendah (pertama lakukan setiap hari, kemudian seminggu sekali). Untuk memastikan proses 5-S diikuti perbaharui prosesnya agar tetap relevan.

3. Ukur OEE Perusahaan

Berikutnya adalah lacak OEE untuk alat target. Lakukan baik secara manual ataupun pakai software.

Mengukur OEE secara teratur akan membantu Anda untuk melakukan konfirmasi basis data apakah program TPP berfungsi dan memungkinkan untuk melakukan proses pelacakan dari waktu ke waktu.

4. Meminimalisir Kerugian Utama

Jika gambaran berbasis data sudah Anda dapatkan, sekarang saatnya untuk mengatasi kerugian terbesar dari perusahaan terletak di mana. Langkah ini bisa menggunakan pilar perbaikan terfokus.

Dalam proses ini sebaiknya kumpulkan seluruh tim dari lintas fungsi yang terdiri dari personel pemeliharaan, operator, dan supervisor yang bisa melakukan pembedahan data OEE dengan analisis akar masalah serta identifikasi penyebab kerugian.

5. Tetapkan Pemeliharaan Terencana

Terakhir dari proses implementasi Total Productive Maintenance (TPM) adalah melakukan integrasi teknik pemeliharaan proaktif.

Penerapan ini akan melibatkan pengerjaan pilar pemeliharaan terencana. Gunakan komponen yang harus menerima perawatan proaktif dengan mengecek tiga faktor yaitu komponen aus, komponen gagal, dan stress point.

Nah, demikianlah informasi mengenai Total Productive Maintenance (TPM) yang sebaiknya Anda pelajari untuk membuat industri manufaktur bekerja lebih baik.

Jangan lupa untuk menerapkan seluruh pilar TPM yang sudah dijelaskan di atas. Apabila Anda membutuhkan suku cadang baru dengan kualitas terbaik dan menjamin proses produksi berjalan lancar, bisa hubungi Halo Auto Indonesia.

Halo Auto Indonesia menawarkan banyak layanan yang bisa Anda pertimbangkan untuk menjalin kerjasama. Mulai dari pengadaan sparepart atau suku cadang yang original dan pastinya bergaransi.

Ada juga perawatan dan perbaikan alat berat serta kendaraan operasional. Terakhir, layanan remanufaktur atau reman engine, dan rekondisi kendaraan.

Sekarang, Anda tidak perlu khawatir lagi untuk mencari pusat suku cadang berkualitas. Segeralah bekerja sama dengan kami dan dapatkan jaminan suku cadang original dan bergaransi selama 1 tahun.

Baca juga: Reman Center dan Pengadaan Sparepart Alat Berat Terbaik

FAQ

Apa konsep dari TPM?

Konsepnya adalah pengerjaan sistem yang digunakan untuk proses peningkatan dan pemeliharaan kualitas melalui perawatan perlengkapan dan alat kerja. Contohnya seperti equipment, mesin, dan alat kerja.

Apa sebenarnya tujuan dari activity TPM?

Untuk meningkatkan produksi secara nyata dan tetap meningkatkan semangat serta kepuasan kerja karyawan.

Apa fokus utama dari TPM?

Memastikan seluruh alat produksi dalam beroperasi dalam kondisi baik untuk bisa menghindari kerusakan dan keterlambatan proses produksi.